Hata türü ve etkileri analizi yönteminin konfeksiyon sektöründe uygulanması

Abstract

Tekstil ve konfeksiyon sektöründe, ürün kalitesi ve üretim süreçlerinin güvenilirliği oldukça önemlidir. Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA) yöntemi, işletmelerde uygulama sonucu kalite standardının ve müşteri memnuniyet düzeyinin yükselmesini sağlamaktadır. HTEA, üretim süreçlerini analiz etmekte, başarısızlıkları ve hataları önlemek amacıyla riskleri değerlendirmektedir. Bu çalışmada, konfeksiyon sektöründe faaliyet gösteren bir üretici firmada, numune onay süreci aşamasında HTEA yöntemi kullanılmıştır. HTEA uygulanmasında sistemdeki hata karmaşıklığını belirlemek için hata ağacı analizinden faydalanılmıştır. Numune onaylarında kalite ve müşteri memnuniyetini artırmak amacıyla çalışmalar yapılmıştır. Analiz sonucunda, numune onay sürecinde en fazla zaman kaybına neden olan hatalar büyükten küçüğe doğru risk öncelik gösterge (RÖG) değerlerine göre sıralanmıştır. En büyük RÖG değerine sahip olan hataların müşteri temsilci olarak çalışanların teknik bilgi yetersizliği, bölümler arası ekip çalışmasının zayıflığı ve eksik bilgi akışından kaynaklı olduğu tespit edilmiştir. Elde edilen sonuçlara göre, firmada çeşitli iyileştirme çalışmaları yapılmıştır. 13 adet hata faktöründen 12’sinin RÖG değerleri 40’ın altına indirilmiştir.The product quality and the reliability of the processes are very important in the textile and apparel sector. The Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) method ensures that the quality standard and customer satisfaction level increase as a result of the application in the enterprises. The FMEA analyzes the production processes and evaluates risks to prevent failures and errors. In this study, FMEA method was used in the sample approval process in a manufacturer company operating in the apparel industry. Fault Tree analysis is used to determine the error complexity in the system in the application of FMEA. Researches have been made in order to increase quality and customer satisfaction in sample approvals. As a result of the analysis, the errors that cause the most time loss in the sample approval process are listed in descending order according to the risk priority number (RPN) values. It has been determined that the errors that have the greatest RPN value are the lack of technical knowledge of merchandiseres, the weakening of the teamwork between the departments and the lack of information flow. According to the results obtained; various improvement activities have been carried out. The RPN values of 12 of the 13 error factors have been reduced to below 40.