Otomotiv endüstrisinde yalın üretim ve eşzamanlı mühendislik yaklaşımıyla değer akış haritalandırma
Loading...
Files
Date
2013-12-06
Authors
Gönen, Kamuran
Journal Title
Journal ISSN
Volume Title
Publisher
Uludağ Üniversitesi
Abstract
Günümüzde, yaşamın her alanında meydana gelen değişiklikler, teknolojik yenilikler ve bu doğrultuda artan müşteri talepleri nedeniyle oluşan ağır rekabet ortamında, firmaların sektörlerinde söz sahibi olabilmeleri için çesitli üretim sistemleri ortaya konmaktadır. Bu sistemlerin başında, "Yalın Üretim" sistemi gelmektedir. Bir işletmede yalın üretim sistemine geçişin ilk aşaması, ürüne değer katan ve katmayan faaliyetlerden oluşan değer akışının analiz edilmesidir. Değer akışlarının analiz edilmesinde kullanılan en önemli teknik ise, "Değer Akış Haritalandırma" (DAH) tekniğidir. Bu tez çalışmasının amacı, DAH tekniğinden yararlanılarak "kapıdan-kapıya" bir ürünün meydana getirilmesinde uygulanan tüm faaliyetlerin belirlenmesi, israfa neden olan faaliyetlerin ortaya çıkarılması ve israf kaynaklı faaliyetlerin yalın üretim teknikleri ile ortadan kaldırılması sonucunda, ürünün teslimat sürelerinin kısaltılması, stok miktarlarının ve işgören sayılarının azaltılması, çevrim süreleri ve tip değişim sürelerini kısaltılması, maliyetlerin düşürülmesi, verimliliğin arttırılması, zamana dayalı rekabetin elde edilmesi, iş akışı kaynaklı problemlerin ortadan kaldırılması, müşteri ve çalışan memnuniyetinin arttırılmasıdır. Bu tez çalışmasında ayrıca bir yenilik olarak, eşzamanlı mühendislik yaklaşımıyla DAH tekniği birlikte kullanılarak, ürünün tasarım sürecinde israf kaynaklarının oluşmadan önüne geçilmesi ile önerilen gelecek durumdan daha fazla kazanç elde edileceği düşünülmüş ve bu kazançların ortaya konması hedeflenmiştir. Tez çalışmasında önerilen yaklaşım otomotiv endüstrisinde bir işletmede uygulanmıştır. Elde edilen sonuçlar incelendiğinde, önerilen gelecek durum ile mevcut durumdaki yarı mamul stoklarında %84, toplam tip değişim süresinde %31,9, işlem süresinde %10,2, temin süresinde %74,6 azalış sağlanmakta, toplam işgören saysı 23'den 21'e düşmektedir. Eşzamanlı mühendislik yaklaşımıyla önerilen DAH ile ise, yarı mamul stoklarında %86,5, toplam tip değişim süresinde %38,9, toplam işlem süresinde %37,5, temin süresinde %76,9 oranında iyileşme elde edilmekte ve toplam işgören sayısı ise, 19'a inmektedir. Sonuçlara göre, tez çalışmasında önerilen yalın üretim ve eşzamanlı mühendislik yaklaşımıyla değer akış haritalandırma ile, işletmelerin rekabet gücünün artmasında katkı sağlanabilir.
Today, various manufacturing systems are introduced so that firms may have a voce in their respective industries in intense medium of competition that is formed because of changes that happen at any area of life, technological novelties and customer demands increasing accordingly. "Lean Manufacturing" system leads such systems. First stage of transition to lean manufacturing system at an establishment is analysis of value flow that is comprised of operations that add value or do not add value to product. The most important technique in analyzing value flows is "Value Stream Mapping" (VSM) technique. The purpose of this thesis study is identification of all activities implemented in producing a "door-to-door" product by benefiting from VSM technique, revealing activities that cause waste, and shortening lead times of product as a result of eliminating wasteful activities by means of lean manufacturing techniques, reducing stock quantities and employee numbers, shortening cycle durations and type change durations reducing costs, boosting efficiency, having time based competition, eliminating problems originating from work flow, and increasing customer and employee satisfaction. Further, as a novelty in this thesis study, it is considered that by using concurrent engineering approach and VSM technique together, more earning may be obtained from situations that are suggested by preventing occurrence of waste sources at product design process before they are created and revealing such earnings is targeted. The approach suggested in the thesis study is implemented at an enterprise operating in automotive industry. When results obtained are examined, a reduction is ensured at ratios of 84%, 31,9%, 10,2%, 74,6% at semi-finished good stocks, total type change duration, process duration, supply duration respectively between suggested future circumstance and at present, total number of employees is decreased from 23 to 21. With VSM suggested with concurrent engineering approach, improvement is obtained in the ratios of 86,5%, 38,9%, 37,5%, and 76,9% at semi-finished goods stocks, total type change duration, total process duration, supply duration respectively and total number of employees is reduced to 19. Based on results, lean manufacturing and concurrent engineering approach suggested at thesis study and value stream mapping may contribute to competitive power increase of enterprises.
Today, various manufacturing systems are introduced so that firms may have a voce in their respective industries in intense medium of competition that is formed because of changes that happen at any area of life, technological novelties and customer demands increasing accordingly. "Lean Manufacturing" system leads such systems. First stage of transition to lean manufacturing system at an establishment is analysis of value flow that is comprised of operations that add value or do not add value to product. The most important technique in analyzing value flows is "Value Stream Mapping" (VSM) technique. The purpose of this thesis study is identification of all activities implemented in producing a "door-to-door" product by benefiting from VSM technique, revealing activities that cause waste, and shortening lead times of product as a result of eliminating wasteful activities by means of lean manufacturing techniques, reducing stock quantities and employee numbers, shortening cycle durations and type change durations reducing costs, boosting efficiency, having time based competition, eliminating problems originating from work flow, and increasing customer and employee satisfaction. Further, as a novelty in this thesis study, it is considered that by using concurrent engineering approach and VSM technique together, more earning may be obtained from situations that are suggested by preventing occurrence of waste sources at product design process before they are created and revealing such earnings is targeted. The approach suggested in the thesis study is implemented at an enterprise operating in automotive industry. When results obtained are examined, a reduction is ensured at ratios of 84%, 31,9%, 10,2%, 74,6% at semi-finished good stocks, total type change duration, process duration, supply duration respectively between suggested future circumstance and at present, total number of employees is decreased from 23 to 21. With VSM suggested with concurrent engineering approach, improvement is obtained in the ratios of 86,5%, 38,9%, 37,5%, and 76,9% at semi-finished goods stocks, total type change duration, total process duration, supply duration respectively and total number of employees is reduced to 19. Based on results, lean manufacturing and concurrent engineering approach suggested at thesis study and value stream mapping may contribute to competitive power increase of enterprises.
Description
Keywords
Yalın üretim, Değer akış haritalama, Eşzamanlı mühendislik, Otomotiv endüstrisi, Lean manufacturing, Value stream mapping, Concurrent engineering, Automotive industry
Citation
Gönen, K. (2013). Otomotiv endüstrisinde yalın üretim ve eşzamanlı mühendislik yaklaşımıyla değer akış haritalandırma. Yayınlanmamış yüksek lisans tezi. Uludağ Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü.