YÜZEY (FOSFAT VE ÇİNKO) KAPLAMA TESİSLERİNDE İSG AÇISINDAN ANALİTİK DEĞ ERLENDİRMELER Sevila ŞEKER i T.C. BURSA ULUDAĞ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ YÜZEY (FOSFAT VE ÇİNKO) KAPLAMA TESİSLERİNDE İSG AÇISINDAN ANALİTİK DEĞERLENDİRMELER Sevila ŞEKER 502009001 Prof. Dr. Belgin İZGİ (Danışman) YÜKSEK LİSANS KİMYA ANABİLİM DALI BURSA – 2023 Her Hakkı Saklıdır ii TEZ ONAYI Sevila ŞEKER tarafından hazırlanan “YÜZEY (FOSFAT VE ÇİNKO) KAPLAMA TESİSLERİNDE İSG AÇISINDAN ANALİTİK DEĞERLENDİRMELER” adlı tez çalışması aşağıdaki jüri tarafından oy birliği ile Bursa Uludağ Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Analitik Kimya Anabilim Dalı’nda YÜKSEK LİSANS olarak kabul edilmiştir. Danışman : Prof. Dr. Belgin İZGİ İmza 0000-0002-1074-3612 Bursa Uludağ Üniversitesi, Fen Edebiyat Fakültesi, Analitik Kimya Anabilim Dalı Başkan : Prof. Dr. Nevin ARIKAN ÖLMEZ İmza 0000-0002-0824-1162 Bursa Uludağ Üniversitesi, Fen Edebiyat Fakültesi, Organik Kimya Anabilim Dalı Üye : Dr. Öğr. Üyesi Burçak KAYA ÖZSEL İmza 0000-0003-2190-3834 Bursa Teknik Üniversitesi, Mühendislik ve Doğa Bilimleri Fakültesi, Analitik Kimya Anabilim Dalı Yukarıdaki sonucu onaylarım iii Prof. Dr. Hüseyin Aksel EREN Enstitü Müdürü 30/06/2023 B.U.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü tez yazım kurallarına uygun olarak hazırladığım bu tez çalışmasında;  tez içindeki bütün bilgi ve belgeleri akademik kurallar çerçevesinde elde ettiğimi,  görsel, işitsel ve yazılı tüm bilgi ve sonuçları bilimsel ahlak kurallarına uygun olarak sunduğumu,  başkalarının eserlerinden yararlanılması durumunda ilgili eserlere bilimsel normlara uygun olarak atıfta bulunduğumu,  atıfta bulunduğum eserlerin tümünü kaynak olarak gösterdiğimi,  kullanılan verilerde herhangi bir tahrifat yapmadığımı,  ve bu tezin herhangi bir bölümünü bu üniversite veya başka bir üniversitede başka bir tez çalışması olarak sunmadığımı beyan ederim. 30/06/2023 Sevila ŞEKER iv TEZ YAYINLANMA FİKRİ MÜLKİYET HAKLARI BEYANI Enstitü tarafından onaylanan lisansüstü tezin/raporun tamamını veya herhangi bir kısmını, basılı (kâğıt) ve elektronik formatta arşivleme ve aşağıda verilen koşullarla kullanıma açma izni Bursa Uludağ Üniversitesi’ne aittir. Bu izinle Üniversiteye verilen kullanım hakları dışındaki tüm fikri mülkiyet hakları ile tezin tamamının ya da bir bölümünün gelecekteki çalışmalarda (makale, kitap, lisans ve patent vb.) kullanım hakları tarafımıza ait olacaktır. Tezde yer alan telif hakkı bulunan ve sahiplerinden yazılı izin alınarak kullanılması zorunlu metinlerin yazılı izin alınarak kullandığını ve istenildiğinde suretlerini Üniversiteye teslim etmeyi taahhüt ederiz. Yükseköğretim Kurulu tarafından yayınlanan “Lisansüstü Tezlerin Elektronik Ortamda Toplanması, Düzenlenmesi ve Erişime Açılmasına İlişkin Yönerge” kapsamında, yönerge tarafından belirtilen kısıtlamalar olmadığı takdirde tezin YÖK Ulusal Tez Merkezi / B.U.Ü. Kütüphanesi Açık Erişim Sistemi ve üye olunan diğer veri tabanlarının (Proquest veri tabanı gibi) erişimine açılması uygundur. Prof. Dr. Belgin İZGİ Sevila ŞEKER Tarih Tarih İmza İmza Bu bölüme kişinin kendi el yazısı ile okudum Bu bölüme kişinin kendi el yazısı ile okudum anladım yazmalı ve imzalanmalıdır. anladım yazmalı ve imzalanmalıdır. v ÖZET Yüksek Lisans Tezi YÜZEY (FOSFAT VE ÇİNKO) KAPLAMA TESİSLERİNDE İSG AÇISINDAN ANALİTİK DEĞERLENDİRMELER Sevila ŞEKER Bursa Uludağ Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Kimya Anabilim Dalı Danışman: Prof. Dr. Belgin İZGİ Yüzey kaplamaları, demir ve çelik malzemelerin korozyondan korunmasında önemli rol oynamaktadır. Bu tezin amacı; yüzey kaplama yapan işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği (İSG) risklerinin belirlenmesi ve analitik olarak değerlendirilmesi amacıyla seçilen iş yerinin kimyasal maruziyetini değerlendirmek ve çözümler sunmaktır. Bu iş yerinde iş ve güvenlik riskleri ve tespit edilen tehlikelerden kaynaklanan riskler gözlemlerle belirlenmiştir. Belirlenen risklerden yola çıkılarak açık proses tanklarının yüzey kaplama yapılan işyerlerinin en riskli kısmı olduğu gözlemlenmiştir. Ayrıca bu iş yerinin yüzey kaplama işleminde kullanılan kimyasalların ve bu kimyasalların maruz kalma değerlerinin belirlenmesi amacıyla ağır metaller ve inorganik asitlerden numuneler alınarak analizleri yapılmış ve iş yerinde gaz ölçümleri yapılmıştır. İşyerinde ağır metallere ve inorganik asitlere maruz kalma mevzuatımızdaki sınır değerlerin altında bulunmuştur. Yasal sınırın altında bir kimyasal maruz kalma değeri, maruz kalmanın önemsiz olduğu anlamına gelmemektedir. Yapılan gözlemler sonucunda işçilerin kimyasallarla sadece soluma yoluyla değil, deri ve yutma yoluyla da temas ettikleri tespit edilmiştir. Bu doğrultuda, yüzey kaplamaları üretilen işyerlerinde İSG risklerine yönelik ve kimyasal maruziyeti azaltıcı önlemler belirlenmiş ve yüzey kaplama sektöründe risk değerlendirmelerine yön verecek sektörel kontrol listeleri hazırlanmıştır. Anahtar Kelimeler: Yüzey kaplama, iş sağlığı ve güvenliği, analitik değerlendirme, fosfat kaplama, çinko kaplama 2023, xiv + 93 sayfa. vi ABSTRACT MSc Thesis ANALYTICAL EVALUATIONS IN TERMS OF OHS IN SURFACE (PHOSPHATE AND ZINC) COATING PLANTS Sevila ŞEKER Bursa Uludag University Graduate School of Natural and Applied Sciences Department of Chemistry Supervisor: Prof. Dr. Belgin İZGİ Surface coatings play an important role in protecting iron and steel materials from corrosion. Within the scope of this thesis, the aim is to evaluate the chemical exposure of the selected workplace to determine and analyze the occupational health and safety (OHS) risks in surface painting establishments and provide solutions. The occupational and safety risks in this workplace and the hazards identified have been determined through observations. Based on the identified risks, it has been observed that open process tanks are the most hazardous part of workplaces where the surface coating is performed. Additionally, samples were taken from heavy metals and inorganic acids to determine the chemicals used in the surface coating process of this workplace and their exposure levels. These samples were analyzed, and gas measurements were conducted in the workplace. The exposure to heavy metals and inorganic acids in the workplace was found to be below the limit values set by our legislation. However, a chemical exposure value below the legal limit does not imply that the exposure is insignificant. Based on the observations, it has been determined that workers are exposed to chemicals not only through inhalation but also through skin contact and ingestion. Therefore, measures to reduce OHS risks and chemical exposure in workplaces where surface coatings are produced have been identified, and sector-specific checklists have been prepared to guide risk assessments in the surface coating sector. Key words: Surface cooting, occupational health and Safety, analytical evaluation, phosphate coating, galvanized 2023, xiv + 93 pages. vii TEŞEKKÜR Yüksek lisans eğitimi ve tez çalışmalarım boyunca bana rehberlik eden ve sabretmeyi öğreten, literatür taraması, okunması sırasında katkılarını sunan ve akademik konularda desteğini benden esirgemeyen danışman hocam Sayın Prof. Dr. Belgin İZGİ’ye teşekkürlerimi sunarım. Yüksek lisans eğitimim boyunca destek olan Angst Pfister İnsan Kaynaklarına, üretim çalışanlarına ve yönetimine ve teknik konularda destek olan Boyahane yöneticisi Neslihan DEMİRÇELİK’e teşekkürlerimi sunarım. Yüksek lisans sürecinde bilgi ve deneyimleri ile destek olan Selman KANDER’e, Remziye ZENGİNGÖNÜL GÖKÇAY’a ve Büşra KURUCA’ya teşekkürlerimi sunarım. Hayatım boyunca yaptığım hatalarımda yanımda olan yol göstericim Sena AKSOY’a; tez yazım aşamasında mesleki bilgi ve deneyimleriyle katkıda bulunan Güzin AKTAŞ ve Esra EMRE’ye teşekkürlerimi sunarım. Bu günlere gelmemi sağlayan ve her konuda desteklerini esirgemeyen annem Leyla ŞEKER, babam Orhan ŞEKER ve can kardeşim Serpil ŞEKER’e teşekkürlerimi sunarım. Sevila ŞEKER 30/06/2023 viii İÇİNDEKİLER Sayfa ÖZET................................................................................................................................ vi ABSTRACT .................................................................................................................... vii TEŞEKKÜR ................................................................................................................... viii SİMGELER ve KISALTMALAR DİZİNİ ...................................................................... xi ŞEKİLLER DİZİNİ ........................................................................................................ xiii ÇİZELGELER DİZİNİ .................................................................................................. xiv 1. GİRİŞ…...……………………………………………………………………………..1 2. KURAMSAL TEMELLER ve KAYNAK ARAŞTIRMASI ....................................... 2 2.1. İş Sağlığı ve Güvenliği………………………………………………………………2 2.1.1. İş Sağlığı ve Güvenliği ile İlgili Kavramlar………………………………………..2 2.1.2. İş Kazası…………………………………………………………………………...4 2.1.3. Meslek Hastalığı…………………………………………………………………...4 2.1.4. İş Sağlığı ve Güvenliği Çalışmalarında Kullanılan İstatistik Kavramlar…………..5 2.1.5. İş Sağlığı ve Güvenliği ile İlgili Kurumlar………………………………………..6 2.1.6. İş Sağlığı ve Güvenliği Denetimleri……………………………………………...15 2.1.7. İş Sözleşmesi……………………………………………………………………..16 2.1.8.Ülkemizde İSG Çalışmaları………………………………………………………17 2.1.9. İSG Yönetim Sistemi ve Risk Yönetiimi…………………………………………18 2.1.10. Risk Değerlendirmesi…………………………………………………………...23 2.1.11. Risk Analiz Yöntemleri…………………………………………………………26 2.2. Yüzey Kaplama…………………………………………………………………….36 2.2.1. Dünya'da ve Türkiye'de Yüzey Kaplama Sektörü………………………………..36 2.2.2. Yüzey Kaplama Nedir……………………………………………………………36 2.2.3. Yüzey Kaplama Basamakları…………………………………………………….38 2.2.4. Yüzey Kaplama Yöntemleri……………………………………………………...40 2.2.5. Yüzey Kaplamada Karşılaşılan Hatalar…………………………………………..41 2.2.6. Yüzey Kaplama İşlem Basamaklarında İSG Açısından Karşılaşılan Olası Riskler…………………………………………………………………………………..42 3. MATERYAL ve YÖNTEM ........................................................................................ 44 3.1. Materyal……………………………………………………………………………44 3.1.1. Yüzey Kaplamada Kullanılan Demir ve Çeliğin Seçimi…………………………44 ix 3.1.2. Yüzey Kaplamada Kullanılan Kimyasallar……………………………………....44 3.2. Yöntem………………………………………………………………………….….45 3.2.1. Elektroliz Kaplama Yöntemleri………………………………………………….45 3.2.2. Elektroliz Kaplama Yöntemiyle Metal Yüzey Kaplama Çeşitleri……………….54 4. BULGULAR ............................................................................................................... 59 4.1. Elektroliz Kaplamada Karşılaşılan İSG Riskleri…………………………………...59 4.2. Elektroliz Kaplama Yapan İşyerlerinde Kimyasal Maruziyetin İncelenmesi………63 5. TARTIŞMA VE SONUÇ…….. ................................................................................. 75 KAYNAKLAR .............................................................................................................. .78 EKLER ............................................................................................................................ 84 ÖZGEÇMİŞ .................................................................................................................... 93 x SİMGELER ve KISALTMALAR DİZİNİ Simgeler Açıklama Zn Çinko HCl Hidroklorik Asit Cu Bakır Al Alüminyum HCN Hidrojen Siyanür H₂SO₄ Sülfürik Asit HNO₃ Nitrik Asit Pb Kurşun mg/dl Miligram/desilitre M/mm³ Milyon/milimetre küp, milimetreküpte milyon tane (eritrosit birimi) K/mm³ Kilogram/milimetreküp, milimetreküpte bin tane (lökosit birimi) xi Kısaltmalar Açıklama İSG İş Sağlığı ve Güvenliği TBMM Türkiye Büyük Millet Meclisi BM Birleşmiş Milletler OSHA Occupational Safety and Health Administration (İş Sağlığı ve Güvenliği Ajansı) EU-OSHA Avrupa İş Sağlığı ve Güvenliği Ajansı ISO International Standardization Organization YODÇE Yakın ve Orta Doğu Çalışma Enstitüsü İSGYS İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi KKD Kişisel Koruyucu Donanım VOC Uçucu Organik Bileşik (Volatile Organic Compounds) PMV Öngörülen Ortalama Oy PPD Memnun Olmayanların Yüzdesi NIOSH National Institute of Occupational Safety and Health (Amerikan İş Güvenliği ve Sağlığı Enstitüsü) TWA Zaman ağırlıklı (8 saat) ortalama mesleki maruz kalma eşik sınır değeri STEL 15 dakikalık bir süre için aşılmaması gereken maruziyet üst sınır değeri KMSGHY Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağ. ve Güvenlik Hakkında Yönet. IARC International Agency for Research on Cander TİT Toplam İdrar Tahlili AKŞ Açlık Kan Şekeri AST Aspartat Aminotransferaz ALT Alenin Aminotransferaz SFT Solunum Fonksiyon Testi HB Hemoglobin BUN Blood Urea Nitrogen Ö Ölümle sonuçlanan kaza UK Uzuv kaybı ile sonuçlanan kaza İGK İş günü kayıplı kaza HY Hafif Yaralanma KRK Kazaya ramak kala DSÖ/WHO Dünya Sağlık Örgütü /World Health Organization ILO International Labour Organization (Uluslararası Çalışma Örgütü) ÇSGB Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı SGK Sosyal Güvenlik Kurumu ÇASGEM Çalışma ve Sosyal Güvenlik Eğitim ve Araştırma Merkezi İSGÜM İş Sağlığı ve Güvenliği Araştırma ve Geliştirme Enstitüsü SDGK Sıcak Daldırma Galvaniz Kaplama KSO Kaza Sıklık Oranı KAO Kaza Ağırlık Oranı KOO Kaza Olabilirlik Oranı PHA Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis) APTR Angst Pfister Gelişmiş Teknik Çözümler AŞ. xii ŞEKİLLER DİZİNİ Sayfa Şekil 2.1. Risk Yönetim Süreci Aşamaları……………………………………....... 21 Şekil 2.2. Meslek Hastalığı Risk Yönetim Süreci….………….……………..…..… 22 Şekil 2.3. PUKÖ ile ISO 45001 Standardındaki Çerçeve arasındaki İlişki……..… 25 Şekil 2.4. Ön Tehlike Analiz Aşamaları………..…………………………….….… 28 Şekil 2.5. X Tipi Matris Risk Değerlendirme Değişkenleri………… ……….….… 33 Şekil 2.6. Yüzey Kaplama İş Akış Şeması…………………………….…...……… 37 Şekil 2.7. Yüzey kaplama işleminde sık karşılaşılan hatalar A) Yapışma hatası B) Çatlama Hatası C) Yabancı madde batması D) Delaminasyon Hatası E) Çinko karbonat Kalıntıları ………………………………………..…………………...…..…………. 42 Şekil 3.1. Elektroliz Yöntemiyle Kaplama Banyosu …………………….………… 45 Şekil 3.2. Farklı Şekildeki Katotlarda Oluşan Farklı Kaplama Yüzeyleri …….….... 50 Şekil 3.3. APTR Çinko Kaplama İş Akış Şeması……………...…………………… 55 Şekil 3.4. APTR Fosfat Kaplama İş Akış Şeması……………...…………………… 56 Şekil 3.5. APTR Elektroliz Kaplama Genel İş Akış Şeması…………….………… 58 xiii ÇİZELGELER DİZİNİ Sayfa Çizelge 2.1. Ön Tehlike Analizi Risk Değerlendirme Seçim Diyagramı…….……. 29 Çizelge 2.2. PHA'da Şiddet Kateforileri………………………….……………… 29 Çizelge 2.3. Birincil Risk Analizi Kontrol Listesi Örneği……….…. …………... 30 Çizelge 2.4. L Tipi Matriste Bir Olayın Gerçekleşme İhtimali…….…………..…. 31 Çizelge 2.5. L Tipi Matriste Bir Olayın Gerçekleştiği Taktirde Şiddeti…………. 31 Çizelge 2.6. Risk Skor Matrisi (L Tipi Matris)..……..……………… ………….. 32 Çizelge 2.7. L Tipi Matriste Sonucun Kabul Edilebilirlik Değerleri………….…. 32 Çizelge 2.8. X Tipi Matriste Bir Olayın Gerçekleşme Olasılığı…………………. 33 Çizelge 2.9. X Tipi Matriste Bir Olayın Gerçekleştiği Taktirde Şiddeti…..….….. 34 Çizelge 2.10. X Tipi Matriste Seçilen Bölüm veya Yapılan Görev Üzerindeki Kontroller…….………………………………………………………………………. 34 Çizelge 2.11. Önceki Kazaların Sonucu…...….………..………………………….. 35 Çizelge 2.12. X Tipi Matris Risk Değerlendirme……………...…...…………….... 35 Çizelge 4.1. Ortam Ölçüm Parametrelerine ait Metot ve Standartlar…………….. 64 Çizelge 4.2. Ortam Ölçümlerinde Kullanılan Cihazlar ve Özellikleri……………. 65 Çizelge 4.3. Toz Maruziyeti Ölçüm Sonuçları……….……………………...…… 67 Çizelge 4.4. Ortam Toz Maruziyet Ölçümü Sonuçları………………………..….. 67 Çizelge 4.5. Termal Konfor Ölçüm Sonuçları…………………………………… 68 Çizelge 4.6. Yedi Noktalı Termal Duyum Ölçeği……….………………………. 68 Çizelge 4.7. TWA Kişisel Gürültü Maruziyet Ölçüm Sonuçları…………………. 69 Çizelge 4.8. Ortamdaki Kimyasal Madde Ölçüm Sonuçları…………………….. 70 Çizelge 4.9. Kişisel Maruziyet VOC Ölçüm Sonuçları………………………….. 71 Çizelge 4.10. VOC Ortam Ölçüm Sonuçları……………………………………… 72 Çizelge 4.11. Yüzey İşlem Çalışanları Periyodik Sağlık Kontrol Sonuçları …..…. 73 xiv 1. GİRİŞ Dünyada demir ve çelik kullanımı sağlamlıkları ve işlenebilirlikleri nedeniyle artış göstermektedir. Ülkemizde de yüzey kaplama sektörünün içinde bulunduğu metal (otomotiv, enerji, madeni eşya, makine imalatı, savunma ve uzay sanayi, inşaat vb.) sektörü önemli sanayi kollarından biridir. Ancak korozyon metal kaplama sektöründe karşılaşılan önemli sorunlardan biri olup önlenmesi için en sıklıkla çalışılan alanlardan biridir. Korozyona uğrayan metaller, tasarım amacına hizmet etmekten uzaklaşarak kullanılamaz duruma gelebilmektedir. Metal malzemelerde oksidasyon sonucu ortaya çıkan korozyon, sadece görsel olarak bozukluğa sebebiyet vermez aynı zamanda malzemenin alt katmanlarına da inerek malzemenin fiziksel, kimyasal ve mekanik özelliklerinin de olumsuz yönde değişimine neden olmaktadır. Metal kullanımının artması nedeniyle tasarım aşamasında korozyon önleyici tedbirlerin alınması, korozif ortamlarda çalışabilecek uygun malzemelerin seçilmesi ve malzemelerin çalışma ortamının kontrol altında tutulması gerekmektedir. Kullanım ömrünün ve malzeme kalitesinin iyileştirilmesi önemli hedeflerden biridir. Yüzey kaplama işleminin amacı çeşitli yüzeylerin korozyona karşı korunmasını sağlamaktadır. Yüzey kaplama teknolojilerinin çeşitliliği ve kullanılan materyal ve malzemelerden kaynaklı hem sağlık hem de güvenlik sorunlarının yüksek olduğu bir sanayi alanıdır. Bu nedenle yüzey kaplama alanında çalışanlar açısından bakıldığında iş sağlığı ve güvenliği bakımından çeşitli tehlikeler olduğu literatür çalışmalarında da görülmektedir. Yüzey kaplama alanında çalışanlar, özellikle kurşun ve çinko gibi ağır metaller yanında asit ve asit buharlarına maruz kalmaktadırlar. Çalışmamızda; elektroliz kaplama yöntemini uygulayan işletmede çinko ve fosfat kaplama işletmesi çalışanlarının karşılaştıkları tehlike ve risklerin analitik açıdan değerlendirilmesi amaçlanmıştır. Bu amaçla; öncelikle kaplama işlerinde kullanılan kimyasallar ve bunların oluşturduğu/oluşturacağı maruziyetler dikkate alınarak çalışanların karşılaşacağı riskler, risklerin oluşma süreci ve ortaya çıkacak zararın boyutu kısmi olarak belirlenmiştir. 1 2. KURAMSAL TEMELLER ve KAYNAK ARAŞTIRMASI 2.1. İş Sağlığı ve Güvenliği 2.1.1. İş Sağlığı ve Güvenliği Kavramları İş sağlığı ve güvenliği son yılların öncelikli konularından birisidir. Bu kavram, iş sağlığı ve iş güvenliği başlığı altında iki tanımdan oluşmaktadır. Bu kavramları daha iyi anlayabilmek için, öncelikle ‘sağlık’ ve ‘güvenlik’ kavramlarının tanımlarının yapılması gerekmektedir. Dünya Sağlık Örgütü (WHO)’nün yaptığı tanıma göre sağlık; bedensel, ruhsal ve sosyal açıdan tam bir iyilik halidir. Bireyin sağlıklı olması demek sadece bedensel olarak değil hem ruhsal hem de sosyal olarak iyi durumda olduğu anlamına gelir. (WHO, 2009). ‘Sağlık’ tanımına göre iş sağlığı kavramına bakıldığında ise, çalışanların iş yerinde fiziksel, zihinsel ve sosyal yönden iyi durumda olmaları anlamına gelmektedir. İş yerinde sağlık etkileri ile etkileşime giren tüm bireyleri yansıttığı için çok geniş bir etki alanına sahiptir İşin insanlara uyarlanması ve her bireyin çalışmasına uyarlanması amacı, Dünya Sağlık Örgütü (DSÖ) ve Uluslararası Çalışma Örgütü’nün (ILO) ortak komisyonu tarafından vurgulanmıştır (WHO, 2005). İş güvenliği ile ilgili çalışmalar ve literatür incelendiğinde de konuyla ilgili çok çeşitli tanımlar olduğu görülmektedir. Bu bağlamda, Ringhdal tarafından verilen ‘güvenlik’ kavramı “Bir şey zararlı ve riskli değil ise, güvenli olduğu söylenebilir, ama bu ulaşılabilir bir durum değildir. Bunun yerine, güvenlik bir değer yargısı olarak algılanmalıdır. Bir makinede veya eylemde yaralanma riskinin kabul edilebilir düzeyde olduğu düşünülüyor ise, bu makine ve eylem güvenli olarak görülmelidir” şeklinde tanımlanmıştır (Ringdahl, 2001). 2 "İş güvenliği"nin tanımı; İşçilerin iş esnasında maruz kaldıkları tehlikeleri ortadan kaldıran veya en aza indiren teknik önlemler olarak ifade edilmektedir. (Başbuğ, 2013). İş güvenliği kavramı aslında iş yeri ortamı ile ilgili tedbirleri içermektedir. Kılıç (2006) tarafından yapılan diğer bir tanım ise iş güvenliğinin, çalışanların iş yerinde kullanılan teknik cihazlardan korunmasını anlatmaktadır. Bu tanımı daha da açarsak, iş yerinde kullanılan ekipmanlardan kaynaklanabilecek riskleri belirlemek ve bu risklere karşı kişilerin alabileceği koruyucu önlemlerin belirlenmesine vurgu yapmaktadır. Arıcı'nın (1999) bir başka tanımında; İş sağlığı ve güvenliği kavramının temelinde, çalışanın işten, çalışma ortamından ve çalışma saatleri içinde meydana gelen risklerden korunması gerektiği vurgulanır. İş sağlığı ve iş güvenliği kavram ve tanımlamaları incelendiğinde sağlık ve güvenlik arasında keskin sınırların olmadığı görülmektedir. Literatüre bakıldığında da adı geçen bu kavramların zaman zaman birbirlerinin yerine kullanıldığı görülmektedir. Ancak Arıcı tarafından yapılan iş güvenliğine yönelik tanımlamada; iş güvenliğinde duruma teknik bir yaklaşımla bakılması gerekliliği ortaya çıkarmaktadır (Arıcı, 1999) İş güvenliği mevzuatında: çalışan, çalışan temsilcisi, destek personeli, eğitim kurumu, iş güvenliği uzmanı, iş kazası, işveren, iş yeri, iş yeri hekimi, profesyonel hemşire, iş güvenliği birimi, devlet, meslek hastalığı, önleme, risk, risk değerlendirmesi, tehlike, tehlike kategorisi, teknik personel ve benzeri kavramların da tanımları yapılmıştır. Tanımlar aynı zamanda işleyiş sırasında kontrol mekanizmasının çalışmasına da destek vermektedir. İş Sağlığı ve Güvenliği: Çalışma sırasında çeşitli nedenlerle sağlığa zarar verebilecek durumlardan korunmak için yapılan sistemli ve bilimsel bir çalışmadır (Başbuğ, 2013). 3 2.1.2. İş Kazası İşyeri çalışma ortamında veya işin gerçekleştirilmesi sırasında meydana gelen, ölüme sebebiyet veren veya ruhen ya da bedenen vücut bütünlüğünü etkileyen olaylardır. 5510 sayılı Sosyal ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu'nun 13. maddesinde iş kazası kavramı ve unsurları ayrıntılı olarak açıklanmış ve aşağıdaki şekilde sınıflandırılmıştır:  Çalışanın iş yeri ortamında bulunduğu sırada başına gelen her şey,  Sigortalı kendi hesabına bağımsız çalışıyorsa işveren adına gerçekleştirdiği iş nedeniyle,  Bir iş yerine bağlı olarak çalışan sigortalının, işveren tarafından görevli olarak iş yeri dışında yapılacak başka bir işe gönderilmesi nedeniyle asıl işini yaparken veya asıl işinin dışındaki zamanlarda,  SGK Kanunu’nun 4.üncü maddesi birinci fıkrasının (a) bendinde belirtilen yeni doğum yapmış emziren kadın çalışanın, çocuğuna süt vermek için ayrılan zamanlarda,  Sigortalının, işveren tarafından sağlanan bir araçla iş yerine gidip gelmesi esnasında, meydana gelen ve çalışanı hemen veya daha sonra bedensel ya da ruhsal açıdan “engelli hale getiren” olay 2.1.3. Meslek Hastalığı 5510 sayılı SGK Kanunu’nun 14. Maddesine göre meslek hastalığı tanımı, sigortalının çalıştığı veya yaptığı işten dolayı tekrarlayan bir sebeple veya işin yürütüm şartları nedeniyle uğradığı geçici veya sürekli hastalık, bedensel veya ruhsal engellilik halleridir. Sigortalı meslek hastalığına yakalandığının;  Kurumun yetkilendirdiği sağlık hizmetini sunanlar tarafından usulüne uygun olarak hazırlanan sağlık kurulu raporu ve buna bağlı tıbbî belgelerin incelenmesi,  Kurumun gerekli görmesi halinde, iş yerinin koşullarını ve buna bağlı tıbbî sonuçların ortaya koyduğu denetim raporları ve gerekli görülen belgelerin incelenmesi sonucu 4 Kurum Sağlık Kurulu tarafından tespit edilmesi zorunludur. 2.1.4. İş Sağlığı ve Güvenliği Çalışmalarında Kullanılan İstatistik Kavramlar 16. Uluslararası İstatistik Konferansı'nda çalışma ortamlarda meydana gelme olasılıklarının dikkate alınmasına ve durum tespitine katkı sağlayan “kaza sıklık oranı”, “kaza ağırlık oranı” ve “kaza olasılık oranı” terim ve hesaplama yöntemlerine açıklık getirildi. Kaza Sıklık Oranı (KSO), kaza sayısı ile çalışılan saat arasındaki bağlantıyı gösteren bir ifadedir. Bir takvim yılında meydana gelen ölümlü veya ölümlü olmayan iş kazası sayısının, aynı yıl içindeki referans işçi grubunun toplam çalışma saatine bölünmesi ve 1.000.000 ile çarpılarak hesaplanır. Aşağıda kaza sıklıklarının hesaplanmasında kullanılan formül verilmiştir. 𝑡𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚 𝑘𝑎𝑧𝑎 𝑠𝑎𝑦𝚤𝑠𝚤 𝐾𝑆𝑂 = × 1.000.000 𝑡𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚 𝑖𝑛𝑠𝑎𝑛 𝑠𝑎𝑎𝑡 ç𝑎𝑙𝚤ş𝑚𝑎 𝑠𝑎𝑦𝚤𝑠𝚤 Çalışılmayan günlerin hesaplanması, iş kazaları sebebiyle ortaya çıkan kayıp günler, ücretli izinler (doğum, ölüm, evlilik vb.), raporlu veya raporsuz hastalık kaynaklı izinler, ücretsiz izinler, devamsızlık, işe geç kalma, yıllık izinler, resmî tatiller, sendika izni, doğal afetler sebebiyle ortaya çıkan kayıp günlerin toplanmasıyla hesaplanmaktadır (Sadullah, 1997). Kaza Ağırlık Oranı (KAO), kayıp iş günlerinin çalışılma saatlerine oranını göstermektedir. Bir takvim yılı içinde gerçekleşen ölümlü ve/veya ölümlü olmayan kazalar nedeniyle kaybedilen toplam gün sayısının, aynı yıl içinde incelenen gruptaki çalışanların toplam çalışma saatlerine oranıyla bulunan değerin 1 000 ile çarpılmasıyla hesaplanır. Kaza ağırlık oran hesaplanmak için kullanılan formül aşağıda verilmiştir. 𝑘𝑎𝑧𝑎𝑙𝑎𝑟𝑑𝑎𝑛 𝑑𝑜𝑙𝑎𝑦𝚤 𝑡𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚 𝑘𝑎𝑦𝚤𝑝 𝑔ü𝑛 𝑠𝑎𝑦𝚤𝑠𝚤 𝐾𝐴𝑂 = × 1 000 𝑡𝑜𝑝𝑙𝑎𝑚 𝑖𝑛𝑠𝑎𝑛 𝑠𝑎𝑎𝑡 ç𝑎𝑙𝚤ş𝑚𝑎 𝑠𝑎𝑦𝚤𝑠𝚤 5 KAO hesaplanmasında ölümle sonuçlanan iş kazası veya kalıcı iş göremezlik ortaya çıktıysa, toplam kayıp gün sayısına, her bir ölümlü veya kalıcı iş göremezlik durumu için yedi bin beş yüz gün ilave edilmesi gerekmektedir. Geçici iş göremezlik durumunda, tedavi süresinin bir günden az olduğu kazalar dikkate alınmamaktadır. Kaza Olabilirlik Oranı (KOO), toplam kazalar ile toplam çalışan sayısı arasındaki ilişkiyi göstermektedir. Bir takvim yılı içinde meydana gelen ölümlü ve/veya ölümlü olmayan kazaların toplam sayısının, aynı yıl içinde referans gruptaki çalışanların toplam sayısına oranıyla elde edilen değerin 100 000 katsayısı ile çarpılmasıyla hesaplanmaktadır. Bu oran, istatistiksel verilerinin elde edilmesi ve değerlendirilmesi için giderek daha basit hale gelen bir oranı temsil etmektedir. Bu oranlar yanında bazı kavramların da somut olarak belirlenmesinde; olgu hızı, mal hasar frekansı, mal hasar fiyatı şiddet frekansı gibi kavramlardan da yararlanılmaktadır. 2.1.5. İş Sağlığı ve Güvenliği ile İlgili Kurumlar  Uluslararası Kurumlar İş sağlığı ve güvenliği alanında birçok uluslararası kuruluş mevcuttur. Bu kuruluşlar; Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO); 1919'da Birleşmiş Milletler’ in Avrupa ve Amerika'da iş yerinde sağlık ve güvenliği izlemek için uzmanlaşmış bir kuruluşu olarak kurulmuştur. ILO 1944 yılında tüm çalışma alanlarında işçilerin yaşam ve sağlıklarının yeterli düzeyde korunmasını sağlamayı temel amaçları olarak ilan etmiştir. ILO standartlarını, çalışma hayatıyla ilgili temel ilkeleri ve çalışanların haklarını geliştirmek ve gerçekleştirmek, tüm çalışanların insana yakışır iş bulma fırsatlarını arttırmak ve sosyal koruma programlarının 6 kapsamını genişletmek ve etkinliğini artırmak; işçi, işveren ve hükümetten oluşan yapıyı ve sosyal diyaloğu güçlendirme hedefleri üzerinden çalışmaktadır. İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin ilk ILO Sözleşmesi; 155 numaralı "İş sağlığı ve güvenliği ve çalışma ortamı hakkındadır" Bu sözleşme üye devletleri iş sağlığı ve güvenliği politikaları oluşturmakla yükümlü kılmaktadır. Ulusal politikanın amacı; çalışma ortamındaki tehlike kaynaklarını en aza indirerek, çalışma sırasında meydana gelen kaza ve yaralanmaları önlemek olarak belirtilmiştir. İş sağlığı ve güvenliği ile ilgili bir diğer ILO Sözleşmesi de '161 Sayılı İş Sağlığı Hizmetleri Sözleşmesi'dir. Bu sözleşme, işverenin bazı iş sağlığı yükümlülüklerini açıklamaktadır. Bunlar;  İş yerlerindeki sağlık tehlikelerinin ve risklerinin tanımlanması ve değerlendirilmesi,  Çalışanın sağlığını etkileyebilecek çalışma ortamındaki faktörlerin ve sağlığını etkileyebilecek uygulamaların izlenmesi,  İşyerlerinin tasarımı, bakımı ve çalışması sırasında kullanılacak makine ve teçhizatın seçimi; kullanılacak malzemeler de dahil olmak üzere işin planlanması ve organizasyonu hakkında tavsiyelerde bulunma,  Yeni alınacak teçhizatın sağlık açısından değerlendirilmesi ve denenmesi gibi uygulamalara katılım,  İşin geliştirilmesi ile ilgili programlara katılım sağlamak,  İş sağlığı, iş güvenliği, iş hijyeni ve ergonomi, kişisel ve toplu koruyucu donanımlar konusunda önerilerde bulunma,  İşin ve iş yerinin çalışana uygunluğunu geliştirilmek,  Mesleki rehabilitasyon önlemlerinin geliştirilmesine katkıda bulunma,  İş sağlığı, iş hijyeni ve ergonomi konularında bilgilendirme, eğitim ve öğretim konularında iş birliği sağlama,  İlk yardım ve acil durum müdahale hizmetlerinin organizasyonunu sağlama,  İş kazaları ve meslek hastalıkları analizlerine katılmadır. Türkiye’nin onayladığı ILO sözleşmeleri 6331 sayılı iş sağlığı güvenliği kanunu ve bu kanunun alt yönetmeliklerinde belirtilmektedir. 7 Dünya Sağlık Örgütü (WHO) WHO; 1945 yılında Birleşmiş Milletler Konferansında bir dünya sağlık örgütü kurulması fikrinden doğmuştur. 7 Nisan 1948 tarihinde WHO’nun Anayasa’sının da yürürlüğe girmesiyle Cenevre’de resmi olarak kurulmuş; aynı yıl ilan ettiği “İnsan Hakları Evrensel Bildirgesi ve 1950’de Avrupa Konseyi tarafından hazırlanan Avrupa Sözleşmesi ile çalışma hayatına düzenlemeler getirmiştir. Görevleri; sağlık konularında öncülük etmek, sağlık araştırma programı tasarlamak, normlar ve standartlar geliştirmek, kanıta dayalı seçenekler sunmak, teknik konularda ülkelere destek sağlamak, sağlıkla ilgili gelişmeleri izlemek ve değerlendirmektir. Dünya Sağlık Genel Kurulu’nun, eylem planı:  Çalışanların özel sağlık ihtiyaçlarını karşılamak için, ulusal sağlık sistemlerinin liderlik ve yönetim işlevlerini güçlendirmek,  Ülke içi ve ülkeler arasında çalışanların sağlık eşitsizliklerini en aza indirmek ve iş sağlığı gelişmesini güçlendirmek için temel sağlık koruma sistemlerini oluşturmak,  Koruyucu ve temel sağlık hizmetlerine erişim için çalışanlar ile iş sağlığı ve güvenliği birimleri arasında ki bağlantıyı sağlamak,  İşçi sağlığını korunmak ve geliştirilmek için; veri tabanını oluşturulmak ve sağlık ile iş arasındaki bağlantıyı kurulmaktır. Avrupa Birliği (AB) 1951'de Fransa, Almanya, İtalya, Belçika, Lüksemburg ve Hollanda Paris Anlaşması'nı imzaladılar ve 1951'de İkinci Dünya Savaşı sonrası Avrupa ülkeleri arasında barış ve ekonomik iş birliği için Avrupa Kömür ve Çelik Topluluğu kuruldu. İlerleyen zamanlarda farklı adlarda antlaşmalar imzalanmış olup 1993 yılından itibaren topluluk AB adını almıştır. Avrupa İş Sağlığı ve Güvenliği Ajansı (EU-OSHA), 1996 yılında Avrupa genelinde iş sağlığı ve güvenliğinden sorumlu resmi AB kurumu olarak kurulmuştur. Bu kurum Avrupa’daki tüm iş yerlerini daha güvenli, sağlıklı ve verimli hale getirebilmek için iş sağlığı ve güvenliği alanında tüm bilgilerin toplanması ve paylaşılması amaçlamaktadır. 8 Avrupa Risk Gözlemevi, EU-OSHA’ nın bir parçası olarak 2005 yılında kurulmuştur. Avrupa Birliği bünyesinde kurulan Avrupa İş Sağlığı ve Güvenliği Ajansı (EU-OSHA) standartları belirleyerek ve uygulayarak; çalışanları eğitim, öğretim ve sosyal yardımlarla destekleyerek çalışanların sağlıklı ve güvenli ortamda çalışmalarını sağlamaktadır. AB’nin işleyişi hakkındaki antlaşmanın Sosyal Politikalar başlığında, İSG konusu yer almaktadır. 153. maddede AB’nin; üye devletlerin aşağıda belirtilen alanlardaki faaliyetlerini destekleyeceği belirtilmektedir: a) Çalışanların sağlık ve güvenliğini korumak için, çalışma koşullarının iyileştirilmesi, b) Çalışanların sosyal güvenliği ve korunması, c) İş sözleşmesinin sonlandırılması durumunda çalışanların korunması, d) Çalışanların bilgilendirilmesi ve çalışanların görüşlerinin alınması, e) Çalışanların yönetime katılımının sağlanması, çalışanların ve işverenlerin çıkarlarının korunması, f) AB üyesi ülkelerde yaşayan üçüncü ülke vatandaşlarının çalışma koşullarının kanuna uygun olarak iyileştirilmesi, g) İş hayatındaki fırsatlar ve iş yerindeki çalışanlara uygulana davranış açısından kadın ve erkek eşitliğinin sağlanması, h) Sosyal açıdan dışlanma ile mücadele. AB Antlaşması’nın, “sosyal politika” başlıklı 156. maddesinde yer alan sosyal politikanın tüm alanlarında öncelikle; istihdam, iş hukuku ve çalışma koşulları, mesleki eğitim ve öğretim, sosyal güvenlik, İş kazaları ve meslek hastalıklarının önlenmesi, iş sağlığı, sendikal haklar ve işçi- işveren arasında toplu pazarlık gibi konularda üye devletler arasında iş birliğini teşvik etmektedir. AB’nin 1989 yılında çıkarmış olduğu İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin Çerçeve Yönergesi bu konudaki mevzuatın temelini oluşturmaktadır. Türkiye’de İSG alanındaki yönetmelikler de bu yönerge çerçevesinde çıkarılmıştır. Bu yönergenin amacı, iş kazalarını ve meslek hastalıklarını önlemektir. Bu ilkeler; 9 1. Riskleri önlenmek ve değerlendirmek, 2. Risklere olmadan müdahale etmek, 3. İşin çalışana uyumunu sağlamak, 4. Teknik gelişmelerin takibi ve iş yerine uyarlanması, 5. Tehlikeliyi daha az tehlikeliyle değiştirme, 6. Genel bir önleme politikası oluşturma, 7. Toplu koruma önlemleri alma, 8. İşçilere uygun talimatlar vermek olarak özetlenebilir. Avrupa Konseyi Avrupa Birleşik Devletleri oluşturma fikrinin bir sonucu olarak ortaya çıkmıştır. İrlanda, Fransa, Belçika, Danimarka, İtalya, Lüksemburg, Hollanda, Norveç, İsveç ve İngiltere olmak üzere toplam 10 ülkenin imzaladığı Avrupa Konseyi Statüsü ile oluşturulmuştur. Bu sözleşme 1949 yılında yürürlüğe girmiş ülkemiz ise 1950 tarihinde bu sözleşmeyi onaylamıştır. Konseyin amacı; ortak ideal ve ilkeleri belirlemek, ilgili kurumlara iletmek, siyasi ve ekonomik ilerlemeyi sağlamak için üyeleri arasında daha sıkı bir birlik oluşturmaktır. 1961 yılında imzalanan Avrupa Sosyal Şartı ise herkese özgürce edinebildiği bir işte çalışma hakkı tanımaktadır. Tehlikeli ve sağlığa zararlı işler ile gece çalışmasına ilişkin gerekli tedbirlerin alınmasını zorunlu kılmak, çalışanların sağlıklı ve güvenli çalışma ortamına sahip olma hakkını garanti altına almak, kadın çalışanları annelik durumunda korumak, çalışanların çalışma koşulları ve ortamının düzenlenmesine ve iyileştirilmesine katılımlarını sağlamaktadır. 10  Türkiye’deki Kurumlar Cumhuriyet öncesi dönemde ülkemizde sanayileşme olmaması nedeniyle iş sağlığı ve güvenliğinden söz etmek mümkün değildir. Bu yüzden hukuki açıdan gelişmeler de geride kalınmıştır. Osmanlı döneminde, Ereğli kömür madenlerinde çalışan işçilerin çalışma şartlarını iyileştirmek için çıkarılan Dilaver Paşa Nizamnamesi ve Maadin Nizamnamesi önemli kanunlar olarak göze çarpmaktadır. Cumhuriyete geçiş dönemine bakıldığında ise;  1921 yılında çıkarılan 151 sayılı Ereğli Havza-i Fahmiye Maden Amelesinin Hukukuna Müteallik Kanun  1924 yılında çıkarılan 394 sayılı hafta tatili hakkında Kanun  1935 yılında çıkarılan 2739 sayılı Ulusal Bayram ve Genel Tatiller Hakkında Kanun  1926 yılında çıkarılan 818 sayılı Borçlar Kanunu  1930 yılında çıkarılan 1580 sayılı Belediyeler Kanunu  1930 yılında çıkarılan 1593 sayılı Umumi Hıfzıssıhha Kanunu  3008 sayılı İş Kanunu (1936) Bu kanun ülkemizdeki ilk iş kanunu olup İSG konusunda düzenlemeler getirmiştir.  Çalışma Bakanlığının kurulması (1946) İSG konusunda önemli bir aşama olarak kabul edilmektedir.  1971 yılında çıkarılan 1475 sayılı İş Kanunu  2003 yılında çıkarılan 4587 sayılı İş Kanunu. Bu kanun ile ülkemizde İSG mevzuatı yenilenmiş ve bu kanuna dayanılarak birçok yönetmelik yayımlanmıştır.  2006 yılında çıkarılan 5510 sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu 11 Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı (ÇSGB) 7 Haziran 1945 yılında kurulmuştur. Görevleri kısaca aşağıdaki maddelerle şu şekilde özetlenebilir: a) Çalışma hayatını düzenleyici, işçi-işveren ilişkilerini düzenleyerek çalışma barışının sağlanmasını kolaylaştırıcı ve koruyucu tedbirler almak, b) Çalışma hayatında yaşanan sorunları ve çözüm yollarını araştırmak, c) Ekonomik koşulların gerektirdiği insan gücünü sağlamak için gerekli çalışmaları yapmak, d) Yapılacak işe uygun istihdamı sağlamak, e) Çalışanların hayat seviyesini yükseltmek için çalışmalar yapmak, f) Çalışanların yaptıkları işe uygun mesleki eğitimlerini sağlamak, g) Engellilerin mesleki rehabilitasyonunu sağlamak, h) İSG’ yi sağlayacak tedbirlerin uygulanması denetlemek, i) Çalışma hayatını denetlemek, j) Mesleki yeterliliklerin sağlanabilmesi için mesleki eğitimlerin düzenlenmesi ve işletilmesi için sistem oluşturmak gibi çalışma hayatı ile ilgili önlemler dışında yurt içinde ve yurt dışında çalışan işçilerin sosyal hayatını düzenleyen görevleri de vardır. Sosyal Güvenlik Kurumu (SGK) SGK sistemi; iş kazası ve meslek hastalığı, hastalık ve analık sigorta kollarını kapsayan kısa ile malullük, yaşlılık ve ölüm sigorta kollarını kapsayan uzun vadeli sigorta kolları yer alır. SGK faaliyetlerini; sigortalı çalışandan, işverenden ve devletten aldığı belli oranlardaki primlerle finanse eder. İş kazası ve meslek hastalığı sigortası ile aşağıdaki hakları sağlar:  Sigortalıya, geçici iş görmezlik süresi boyunca günlük geçici iş görmezlik ödeneği verilmesi,  Sigortalıya sürekli iş görmezlik geliri bağlanması, 12  İş kazası ve meslek hastalığı sonucunda ölen sigortalının hak sahiplerine gelir bağlanması,  Gelir bağlanmış olan kız çocuklarına evlenme ödeneği verilmesi,  İş kazası ve meslek hastalığı sonucu ölen sigortalı için cenaze ödeneği verilmesi İş Teftiş Kurulu Temelleri 3008 sayılı İş Kanun’una dayanır. Kanunun 141. maddesinde yer alan İş Kanunu hükümlerinin uygulanmasını sağlamak ve takip etmekten sorumludur. İş Teftişi Kurulu Başkanlığı ilk kez 1983 tarihinde kanuni anlamda denetim birimleri arasında yerini almıştır. Türkiye’de İSG mevzuatı ile ilgili denetim İş Teftiş Kurulu’nun sorumluğundadır ve İSG alanında yetişmiş insan gücünün büyük bir kısmını İş Teftiş Kurulu bünyesinde görev yapan iş müfettişleri oluşturmaktadır. Görevleri;  Çalışma hayatıyla ilgili mevzuatın uygulanmasını programlı veya programsız denetlemek,  Çalışma hayatı ile ilgili mevzuat çalışması yapmak ve mevzuatta görülen aksaklıkların giderilmesi için alınacak önlemler hakkında önerilerde bulunmak,  İş teftişi sonuçları ile ilgili istatistikleri tutmak, değerlendirmek, yorumlamak ve yayınlanmasını sağlamak olarak özetlenebilir. İş Sağlığı ve Güvenliği Genel Müdürlüğü (İSGGM) İSGGM, ülkemizde İSG alanında mevzuat çalışması yapmak ve politikalar oluşturmaktır. İSG ile ilgili konularda, mevzuatın uygulanmasını sağlamak ve mevzuatın güncelliğini takip etmek, daha etkili denetim yapılamasını sağlamak amacıyla önerilerde bulunmak, çıkan sonuçları izlemek, mesleki eğitim alanlar, rehabilite edilenler, özel risk grupları ve kamu hizmetlerinde çalışanlar da dahil olmak üzere çalışanların iş kazaları ve meslek hastalıklarından korunmaları amacıyla tedbirlerin alınmasını sağlamak görevleri arasında yer almaktadır. 13 Çalışma ve Sosyal Güvenlik Eğitim ve Araştırma Merkezi (ÇASGEM) Yakın ve Orta Doğu Araştırmaları Enstitüsü (YODÇE) adıyla 1955 yılında kurulmuştur. Görevleri;  İşyeri hekimliği, iş yeri hemşiresi ve iş güvenliğinden sorumlu mühendis veya teknik elemanlar için sertifikasyon programlarının düzenlenmesi  Özel sektör veya kamu sektörü işyerlerinde, alt ve ilgili kuruluşların çalışanları, işverenleri veya yöneticilerine eğitim vermek; çalışma hayatı, sosyal sigorta, işçi- işveren ilişkileri, iş sağlığı ve güvenliği, iş yeri hekimliği, toplam kalite yönetimi, iş kontrolü, iş gücü, verimlilik, ergonomi, ilk yardım, iş istatistikleri vb. konularda eğitim programları hazırlamak, bu konularda seminerler ve araştırmalar düzenlemek  Çalışma hayatı ve sosyal güvenlik sorunlarıyla ilgili seminerler düzenlemek,  İş hayatı ve sosyal sigorta ile ilgili araştırmalar yapmak ve bu konularda gerekli bilgileri toplamak,  İş yerlerinin faaliyetleri ile ilgili konuları ve iş performansı ile ilgili sorunları ilgililerin izni ile araştırmak ve önerilerde bulunmak, Sağlık Bakanlığı 3 Mayıs 1920’de çıkarılan bir kanunla TBMM Sıhhıye ve Muavenatı İçtimaiye Vekaletini kurmuş ve sağlık hizmetleri ayrı bir bakanlık olarak yürütülmüştür. Sağlık Bakanlığı adı altında da 1983 yılında kurulmuştur. Görevleri;  Herkesin beden ve ruh sağlığı ile sosyal iyilik hali içinde bir yaşam sürdürebilmesi için plan ve programlar geliştirmek, uygulamak ve uygulanmasını denetlemek, gerekli önleyici önlemleri almak ve ilgili birimleri kurmak,  Bulaşıcı ve salgın hastalıklar gibi toplumu ilgilendiren hastalıklarla savaşmak için rehabilitasyon hizmetleri sunmak,  Halk sağlığı ile ilgili araştırmalar yapmak,  Sağlık hizmetleriyle ilgili uluslararası ve yurt içi kurumlarla iş birliğinde bulunmaktır. 14 2.1.6. İş Sağlığı ve Güvenliği Konularında Yapılan Denetimleri Ülkemizde çalışma hayatı denetimleri devlet tarafından yapılmakta ve Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı İş Teftiş Kuruluna bağlı iş müfettişleri tarafından yürütülmektedir. İş sağlığı ve güvenliği denetimleri teknik iş müfettişleri tarafından yapılmaktadır. İş müfettişleri, 81 Sayılı Uluslararası Çalışma Örgütü Sözleşmesi, 4857 Sayılı İş Kanunu, İş Teftişi Yönetmeliği ve İş Teftişi Yönetmeliği'ni esas almaktadır. Teftiş Türleri Genel, kontrol, inceleme ve res’en olmak üzere dört çeşit teftiş türü bulunmaktadır. Sırasıyla teftiş türleri ve çalışma amaçları aşağıda özetlenmiştir a) Genel Teftiş: Mevzuat hükümlerine uygunluğun doğrulanması, çalışanların sağlık ve güvenliğini tehdit eden durumlar ile iş kazaları ve meslek hastalıklarının nedenlerinin tespit edilerek önlenmesi amacıyla yapılan denetim, b) Kontrol Teftişi: Bu denetimin amacı, verilen süre sonunda yönetmelik ihlallerinin giderilip giderilmediğinin ve iş sağlığı ve güvenliği alanında genel denetim sırasında tespit edilen eksikliklerin giderilip giderilmediğinin kontrol edilmesidir. c) İnceleme Teftişi: İş sağlığı ve güvenliği şikayetleri, işle ilgili yaralanmalar, meslek hastalıkları, iş yeri açma ruhsatı başvuruları vb. denetimlerdir. Denetim sırasında gerekli görülürse veya iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili diğer hususlar incelenmek üzere yapılan denetimlerdir. d) Re’sen Teftiş: İş müfettişleri; iş mevzuatı hükümlerinin uygulanmasında gecikme olması, ciddi bir uygunsuzluk bulunması durumunda veya acil ve hayati tehlike arz eden bir durumun yerel yönetimlerden veya ilgili kişi ve kurumların bildirmesi durumunda iş yerlerinde denetim yapmaya re’sen yetkilidir. 15 İş Müfettişlerinin Görev ve Yetkileri İş Teftiş Kurulu bünyesindeki iş müfettişlerinin görev ve yetkileri;  İş Teftiş Kurulu Başkanı veya grup başkanını tarafından verilen görevleri yerine getirmek,  Çalışma sonuçlarını iş teftiş kurul başkanına veya grup başkanına raporlamak,  Planlarında yer almayan ancak İSG yönünden ciddi yükümlülükleri bulunan durumlarda görevlendirildikleri alanda gerekeni yapmak ve durumu grup başkanına bildirmek,  Mevzuattaki boşlukların ve eksikliklerin giderilmesi için önerilerde bulunmak,  İş Teftiş Kurulu Başkanlığı tarafından yapılan anketlerin yapılması ve gerekli istatistik bilgileri derlemek,  Aylık iş programı yapmak, denetim programına göre iş yerini ve tarihini belirlemek, 2.1.7. İş Sözleşmesi 4857 sayılı İş Kanunu’nun 8. Maddesindeki iş sözleşmesi tanımı, taraflardan birinin (işçi) bağlı olarak çalışmayı, diğer tarafın (işveren) ise ücret ödemeyi kabul ettiği bir sözleşmedir. Kanunla aksi belirtilmedikçe, iş sözleşmesinin özel bir şekli yoktur. İş Sözleşmesi Tarafları İşveren: İşçi çalıştıran gerçek veya tüzel kişiye ya da kurum ve kuruluşlardır. İş Kanunu’nun ikinci bölümünde yer alan madde uyarınca işçilerini zorla çalıştıramaz. Ayrıca işçilerini özgürlüğünden ve güvenliğinden yoksun bırakamaz. İş Kanunu’nda işçi, işveren ve devletin çalışma hayatındaki görev ve sorumlulukları tanımlanmaktadır. İşveren çalıştırdığı işçilerine eşit davranmak zorundadır. Aynı kanunun 25/2. maddesine göre işveren; çalışanın yaptığı işteki kasıt veya ihmali nedeniyle iş güvenliğini tehlikeye sokması durumunda iş akdini feshedebilir. 16 İşçi: Bir iş sözleşmesi kapsamında çalışan gerçek kişidir. İş Kanunu 77. maddesine göre işçiler; İSG konusunda alınan önlemlere uymakla yükümlüdürler. Kanunun 24/1. maddesine göre; çalışma sırasında, işin niteliğinden kaynaklanan, işçinin sağlığını veya yaşamını tehlikeye düşürüyorsa işçi iş akdini derhal feshedebilir. 2.1.8. Ülkemizde İSG Çalışmaları 4857 sayılı İş Kanunu Türkiye'de iş sağlığı ve güvenliği mevzuatının temelini oluşturmaktadır. Alınması gereken sağlık ve güvenlik önlemleri, yayınlanmış kanun ve yönetmeliklerde belirtilmiştir. 4857 sayılı iş kanunu amaçları; işverenlerle iş sözleşmesi kapsamında çalıştırılan işçilerin, çalışma koşullarıyla ilgili hak ve sorumluluklarını düzenlemektir. İş kanunu, faaliyet konusu ne olursa olsun, kapsam dışında kalan işyerleri için de geçerlidir. İş Kanunu’nun 78. maddesine göre Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Sağlık Bakanlığı’nın görüşüne de dayandırılarak iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili yönetmelikler hazırlanmaktadır. İş Sağlığı ve Güvenliği ile ilgili yönetmelikler; Basınçlı ekipmanlar, binaların yangından korunması, çalışanların gürültü ile ilgili risklerden korunması, çalışanların iş sağlığı ve güvenliği eğitimleri, elektrik tesisleri hakkında, ilk yardım, kimyasal maddelerle çalışmalarda sağlık ve güvenlik önlemleri, kişisel koruyucu donanım, sağlık ve güvenlik işaretleri, tozla mücadele gibi başlıklar altında toplam 110 adet yönetmelikten oluşmaktadır. 4857 sayılı İş Kanunu’nun 81. maddesinde işverenler; iş yerindeki çalışan sayısı, işin niteliğine ve iş yeri tehlike sınıfına göre; a) İş sağlığı ve güvenliği birimi oluşturmakla, b) Yeterli sürede ve sayıda iş yeri hekimi ve gereken durumlarda da diğer sağlık personelini görevlendirmekle, c) Endüstriden kabul edilen işlerde iş güvenliği uzmanı görevlendirmek ile yükümlüdür. 17 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’nun amacı, çalışanların sağlık ve güvenliğini korumak, iş kaynaklı hastalıkları ve riskleri önlenmek, risk ve iş kazası faktörlerini ortadan kaldırılmak, iş sağlığı ve güvenliğini sürekli iyileştirmeye yönelik tedbirler almak ve bu konulardaki görev, yetki ve yükümlülüklerinin düzenlenmektir. 2.1.9. İSG Yönetim Sisteminde Risk Yönetimi  Uluslararası Çalışma Örgütüne göre İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi(İSGYS); İş sağlığı ve güvenliği politikası ve hedeflerinin tanımlandığı ve bu hedeflere ulaşmak için interaktif etkileşimden oluşmaktadır. İSGYS; politika, organizasyon, planlama ve uygulama, değerlendirme ve gelişme için eylem olmak üzere beş temel bölümden oluşur. İSGYS unsurları aşağıdaki gibidir;  Yönetimin liderliği ve çalışanın katılımı,  Çalışma ortamı analizi  Tehlikelerin önlemesi ve kontrolü,  İSG ile ilgili eğitimler olarak gruplandırılmaktadır. Risk Yönetimini yönlendiren ve yöneten iş güvenliği uzmanlarının görevleri;  İSG mevzuatı ve genel iş güvenliği kurallarına uygun olarak iş yerinde yapılması gereken değişiklikler ile ilgili önerilerde bulunmak,  İş yerinde yapılan değişikliklerle ilgili tasarım, makine ve diğer ekipmanların seçimi, durumu ve bakımı; işin planlanması ve uygulanması, yapılacak işe uygun kişisel koruyucu donanımların seçimi, kullanımı ve test edilmesi gibi konuların İSG ile ilgili mevzuatlara uygun yapılması için işverene önerilerde bulunmak,  Risk değerlendirmesi için gerekli çalışmaları planlamak ve riskleri azaltmak için alınması gereken önlemler ile ilgili işverene tavsiyelerde bulunmak ve uygulanmasını takip etmek,  İş yeri ortamını izlemek, iş yerinde İSG ile ilgili yapılacak periyodik kontrol, bakım ve ölçümleri planlamak ve uygulanmasını kontrol etmek,  Çalışma ortamı ile ilgili gözlemleri ve yapılan çalışmaları kaydetmek, 18  İşveren ile birlikte yıllık çalışma ve eğitim planını hazırlamak,  Mevzuatta belirtildiği gibi iş yerinde iş kazası, yangın riski vb. tehlikelerin önlenmesi için çalışmalar yapmak, acil durum planlarını hazırlamak ve plana göre hareket edilmesini sağlamak, tatbikat yaptırmak,  İlgili mevzuata uygun şekilde İSG eğitimlerini planlamak ve eğitimleri yapmak.  Risk Yönetimi İş yerindeki riskleri belirlemek ve belirlenen bu riskleri önlemek için yapılan çalışmaları kapsayan bir süreçtir. İSGYS; risk yönetimini tehlikelerle ilgili riskleri değerlendirmek için kullanır. İSG Risk Yönetiminin genel ilkeleri aşağıda belirtilmektedir:  Hastalık ve sakatlıkla sonuçlanan süreçleri önlemek için; sürecin başlangıcından itibaren değerlendirme yapılmalıdır.  İSG risk yönetimi ve bu konular hakkında karar verilmesi, mantıksal veri analizine dayanmalıdır.  İSG risklerini mümkün olan en etkin şekilde azaltmak için güvenli bir çalışma ortamı oluşturulmalıdır.  Öncelikle bilgi toplanmalı ve tehlikeler belirlenmelidir.  İş yerindeki rutin ve rutin olmayan faaliyetler dikkate alınır.  Önlemler değerlendirilirken kişisel koruyucu donanımlar yerine toplu koruyucu önlemler tercih edilir.  Çalışanların yanı sıra iş yeri tehlikelerinden etkilenebilecek taşeron firma çalışanları, ziyaretçiler ve tehlikelerden etkilenebilecek herkes dikkate alınır.  Risk yönetimi reaktif değil proaktif olmalıdır. Risk yönetimi süreci, İSG risklerinin tahmin edilemezlik özelliğine önleyici olarak yaklaşır. Etkin bir İSG Risk Yönetimi programının faydaları:  Önemli risklere karşı farkındalık arttıkça daha etkin planlama yapılması,  İstenmeyen İSG durumlarının öngörülebilir sonuçları nedeniyle alınacak önlemler ile düşük tazminatlar ödenmesi, 19  Denetim süreçlerinin geliştirilmesi,  İSG programlarının etkinliği ve verimliliği açısından iyi sonuçlar elde edilmesi,  Şirket içi ve dışı gruplar arasında geliştirilmiş iletişim,  Risk Yönetim Süreci: TSE, 2004:6 standardına göre risk yönetim süreci beş adımdan oluşmaktadır: 1. Risklerin belirlenmesi: İşyerinde; ölüme, hastalığa, yaralanmaya, hasara sebep olabilecek tüm olaylar bu aşamada tanımlanır. Risklerin belirlenmesinde kullanılacak veriler; mevzuat, politika, denetim sonuçları, saha planları, proses akışları, makine, ekipman vb. içeriklerinden belirlenmektedir. 2. Risklerin Analizi: İstenmeyen durumların meydana gelme ihtimali ve bu durumun olası sonuçları belirlenir. Risk analizinin hedefleri aşağıda belirtilmektedir (Andaç, 2002):  Risk kaynaklarını bulmak ve değerlendirmek,  Uygulanması gereken tedbirleri belirlemek,  Tedbirlerin uygulanmasını sağlamak, amaca ulaşma durumunu belirlemek, belirlenen riski önlerken yeni bir riskin oluşmasına neden olmamaktır. 3. Risklerin Değerlendirilmesi: Riskler değerlendirilir ve değerlendirme sonucu derecelendirilir; gerekli kontrollerin yapılabilmesi için prosedürler oluşturulur. Risk derecesinin kabul edilebilirliği daha önce belirlenmiş olan kriterler ile kıyaslanır. Mevcut riskin değerlendirilmesi, yapılan değerlendirme sonucunda ilave önlemlerin belirlenmesi, bu önlemlerin riski kabul edilebilir bir seviyeye indirme durumunun değerlendirmesi yapılır (TSE, 2004:8). 4. Kontrol Önlemlerinin Tespit Edilmesi: Değerlendirilen risklere karşı alınması gereken önlemler tartışılır. Maliyet Analizi, risk olasılığını önlemek ve azaltmak, olası hasarı azaltmak veya riski transfer etmek için yapılmaktadır (TSE, 2004:8). 20 5. Kontrol Önlemlerinin Yerine Getirilmesi: TSE, 2004:8 standardına göre gerekli önlemler test edildikten sonra uygulamaya konulmaktadır. İzleme ve gözden geçirme, iletişim ve danışma alt birimleriyle faaliyetlerin kontrolleri yapılmaktadır. Risklerin Belirlenmesi Risklerin Risk Analizi Değerlendirilmesi İzleme İletişim ve v e Risklerin Değerlendirilmesi Gözden Dan ışma Geçirme Kontrol Önlemlerinin Tespit Edilmesi Kontrol Önlemlerinin Yerine Getirilmesi Şekil 2.1: Risk yönetim süreci aşamaları (TSE, 2004) Meslek hastalıkları ile ilgili risk değerlendirme ve yönetim süreci; malzeme güvenlik bilgi formları ve önceden meydana gelmiş meslek hastalıkları dikkate alınarak yapılmaktadır. Meslek hastalığı risk yönetim süreci Şekil 2.2’ de özetlenmektedir. 21 MSDS’LERİN OLUŞTURULMASI SAĞLIK TEHLİKESİ KOD SEÇİLMESİ KİMYASALLARIN SAĞLIK SINIFLAMASI FİZİKSEL ŞARTLARIN ÇALIŞMA İş yeri hekimi ORTAMININ GÖZDEN GEÇİRİLMESİ Epidemiyoloji Tehlikenin Tanımlanması Toksikoloji Micro Ayrıştırmaya Göre Sağlık Kodları Risklerin Analizi MSDS Kartları (Sağlık Etkileri kısmı) Risklerin Değerlendirilmesi (Doz- Yanıt Etkisi) Kişisel Özellikler Sınır Değerler Kontrol Önlemlerinin Belirlenmesi Bilgi (Sağlık Muayeneleri, Testler, Tahliller) Kontrol Önlemlerinin Yerine Getirilmesi Şekil 2.2: Meslek hastalığı risk yönetim süreci (Özkılıç, 2006) Risk Analizi ve Yönetiminin Yararları;  İş yerinin yazılı prosedür ve politikalarının oluşmasını sağlama,  Çalışanların İSG konularında bilgi sahibi olmaları ve katılımlarını sağlama,  Yönetimin İSG konularında bilgi sahibi olup yapılması gerekenler ile ilgili karar vermelerini sağlama,  Risk Analiz Süreci sonuçlarına göre, olası tehlike ve alınması gereken tedbirlerin belirlenmesi,  Mevcutta uygulanan tedbirler ve çalışanlardaki güvenlik bilincinin gözden geçirilmesini sağlama,  Gerekli düzeltici önleyici faaliyetlerin yapılabilmesi için gerekli olan verilerin ölçülmesi, kayıt edilmesi ve sonuçların izlenmesini sağlama, (Özkılıç, 2006)  Yapılan hizmet/üretimin sürekliliğine ve kalitesinin artmasına yardımcı olma, 22 İZLEME VE GÖZDEN GEÇİRME İLETİŞİM VE DANIŞMA  Olası kayıpları azaltarak maliyetlerin düşürülmesini sağlama,  Mevzuat ve prosedürlere uygunluğu sağlama,  Risk Analizi ve Yönetiminde Karşılaşılabilecek Sorunlar;  Analiz sonuçları öznel olabilmektedir.  İşyerinin faaliyetine uygun risk analiz yönteminin seçilememesi; örneğin kantitatif (nicel) analiz yönteminin seçilmesi gereken bir iş yerinde kalitatif (nitel) yöntemin seçilmesi sonucunda, kurum için zaman ve para kaybına neden olabilir.  Her iş yerinin kendine özgü riskleri olduğu için tüm iş yerlerine uyarlanabilecek risk analizi yöntemi bulunmamaktadır.  İş yerine uygun olmayan yöntemlerin seçilmesi ya da birden fazla yöntemin birlikte kullanılması sonucu, risk analiz sonuçlarının alınması uzun sürebilir ve gereken önlemler alınamadan kaza meydana gelebilir.  Analizi yapan İSG teknik elemanının tecrübesi, analiz sonucunu etkiler. Risk değerlendirmesi sürecine geçmeden önce risk değerlendirmesi ve risk analizi arasındaki farktan kısaca bahsedecek olursak; risk değerlendirmesi, öncelikle güvenlik ve tehlike tanımlamasını yapar ve riskleri proaktif olarak kontrol eder. Ancak, risk analizi bir adım daha ileri gider ve bu risklerin etkisini, olasılığını ve ciddiyetini değerlendirir. 2.1.10. Risk Değerlendirmesi Risk değerlendirme; tehlikelerin iş yeri, çalışan ve çevresine verebileceği zararları ve alınacak önlemleri belirlemek için yapılan çalışmalardır (İSGGM, 2007). Risk analizinde sistematik olarak tanımlanan tehlikeleri belirlemede kullanılan kontrol listeleri mekanik, elektrik, radyasyon, tehlikeli maddeler ve yapılan işten kaynaklı tehlikeler başlıkları altında anlatılmaktadır: 23  Risk Değerlendirme Süreci Tehlike; çalışma ortam ve koşullarında bulunan (çalışma ortamındaki fiziksel kusurlar ve hatalı çalışan davranışları gibi) ya da dışardan gelebilecek tanımlı olmayan durumların; çevreye, iş yerine ve çalışanlara zarar verme ihtimalidir. Risk ise; tehlikeli bir olayın olma olasılığı ile bu olayın neden olduğu zarar ya da hasar şiddetinin bileşimidir. Risk değerlendirme; işi ve çalışanları korumakta önemli bir süreçtir. Bu süreç beş basamaktan oluşur (HSE, 2011): 1. Basamak: Tehlikelerin tespit edilmesi 2. Basamak: Tehlikelerin yorumlanması 3. Basamak: Risklerin sıralanması 4. Basamak: Koruyucu önlemlerin uygulamaya alınması 5. Basamak: Kontrol edilmesi ve gözden geçirilmesi  ISO 45001 İSGYS’ de Risk Değerlendirmesi Bir kuruluş; çalışanlarının ve herhangi bir nedenle kuruluşta bulunanların sağlık ve güvenliğinden sorumludur. İSGYS’ nin amacı; çalışanların iş kazası geçirme ve yaptıkları işten kaynaklanacak sağlık sorunlarını önlemek, güvenli ve sağlıklı bir iş yeri oluşturmaktır. Bunun için ISO 45001 standardının gerekliliklerini yerine getirir. İSGYS’ nin uygulanması, bir kuruluş için stratejik ve operasyonel bir karardır. Bu sistemin uygulanması, sürdürülmesi, etkinliği ve hedeflere ulaşma durumu aşağıdaki maddelere bağlıdır: a) Üst yönetimin liderliğine, sorumluluklarına ve hesap verebilirliğine, b) İSGYS’ yi destekleyecek, üst yönetimin geliştirip yönetebileceği ve etkinliğini sağlayabileceği bir kültüre, c) Çalışanların ve varsa çalışan temsilcilerinin çalışmalara katılımının sağlanmasına, 24 d) İSGYS’ nin sürdürülebilirliği için kaynakların tahsis edilmesinin sağlanmasına, e) Şirketin hedefleri ile uyumlu İSG politikalarına, f) Tehlikelerin tanımlanmasına, İSG risklerinin kontrol altına alınması için etkili süreçlerin belirlenmesine, g) İSG performansını arttırmak için, İSGYS’ nin sürekli izlenerek denetlenmesine, h) İSGYS’ nin, kuruluşun iş süreçlerine entegrasyonuna, i) İSG hedeflerine ve politikalarına uyumlu; kuruluşun tehlikeleri ve iş sağlığı güvenliği risklerinin dikkate alınmasına, j) Yasaya ve diğer gerekliliklere uymasına. Bu standartta uygulanan İSGYS yaklaşımı; planla, uygula, kontrol et ve önlem al basamaklarından oluşan PUKÖ döngüsüne dayandırılmıştır. Bu döngü kuruluşların sürekli iyileştirme yapması için kullanılan bir süreçtir. Uygulaması aşağıdaki gibi yapılır:  Planla: ilk adım risk ve fırsatların belirlemesi, İSG politikasına uygun olarak İSG hedef ve süreçlerinin hazırlanması,  Uygula: Planlanan süreçlerin uygulamaya alınması,  Kontrol Et: İSG politika ve hedefleri ile ilgili yapılan çalışmaların ve süreçlerin etkinliğinin takibi için; izleme, ölçme ve sonuçların raporlaması,  Önlem Alma: İSG performansını sürekli iyileştirmek için faaliyetler geliştirme. Şekil 2.3: PUKÖ ile ISO 45001 standardındaki çerçeve arasındaki ilişki 25  Risk Değerlendirmenin Kanunlardaki Yeri Risk ve risk değerlendirme kavramları, İş Kanunu’nun 78. Maddesi kapsamında çıkarılan alt yönetmeliklerde açıklanmıştır. İşverenin de bu kanunun 77 ve 78. maddelerine göre çıkarılan yönetmeliklerden yararlanarak değerlendirme yapması zorunludur. Risk değerlendirme aşamaları, alınacak önlemler ve alınan önlemlerin uygulamaya alınması, gerekli evrak ve kayıtların hazırlanması, değerlendirmeyi yapan kişi ve kurumların özellikleri ve risk değerlendirme teftişi; 4857 sayılı ve 3146 sayılı kanunlar uyarınca hazırlanan “İSG Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği Taslağı” ‘nda tanımlanmıştır. 2.1.11. Risk Analizi Yöntemleri Kalitatif ve kantitatif olmak üzere ikiye ayrılır. Kalitatif yöntemde; risk ifade edilirken ve hesaplanırken yüksek, çok yüksek gibi tanımlayıcılar kullanılır. Kantitatif yöntemde ise; risk hesaplanırken sayısal yöntemler kullanılır ve tehdidin olma olasılığına sayısal değerler verilir. Risk; olasılık ve tehlike olmak üzere iki parametreden oluşur. 𝐑𝐢𝐬𝐤 = 𝐓𝐞𝐡𝐝𝐢𝐝𝐢𝐧 𝐎𝐥𝐚𝐬ı𝐥ığı × 𝐓𝐞𝐡𝐝𝐢𝐝𝐢𝐧 𝐄𝐭𝐤𝐢𝐬𝐢 (Ş𝐢𝐝𝐝𝐞𝐭𝐢) Risk analiz yöntemleri aşağıda belirtilmiştir: 1. Ön Tehlike Analizi 2. İş Güvenliği Analizi 3. What if…? (Olursa Ne Olur?) 4. Kontrol Listesi Kullanarak Risk Analizi 5. Birincil Risk Analizi 6. Risk Değerlendirme Karar Matris Yöntemi a) L Tipi Matris b) Çok Değişkenli X Tipi Matris Diyagramı 7. Tehlike ve İşletilebilme Çalışması 26 8. Hata Ağacı Analizi 9. Olası Hata Türleri ve Etki Analizi 10. Güvenlik Denetimi 11. Olay Ağacı Analizi 12. Neden- Sonuç Analizi 13. Kinney Risk Analizi 14. Ridley Analizi 15. Risk Puanlama Yöntemi Çalışmamızda; yukarıda belirtilen risk analiz yöntemlerinden APTR’de uygulanan Ön tehlike analizi, risk değerlendirme karar matrisi ve kontrol listesi yöntemleri detaylı anlatılmıştır. 1. Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis- PHA) İşletmenin planlama sürecinde veya daha ayrıntılı çalışmalara örnek olarak kullanılabilen ve hızlı bir şekilde hazırlanan kalitatif yöntemdir. Bu metot da önce tehlikeli olaylar tanımlanır. Her bir tehlike için; yapılabilecek düzeltici ve önleyici faaliyetler tespit edilir. Bu yöntem; ortaya çıkabilecek tehlikenin hangi sıklıkta ortaya çıktığını ve uygun analiz yöntemlerinin kullanılabileceğini belirler. Tek başına uygun analitik bir yöntem değildir; diğer yöntemler için başlangıç verilerinin toplanması için kullanılabilir. Özellikle tehlikeli maddelerin kullanıldığı işletmelerde veya tehlikeli proses aşamalarında kullanılabilir. 27 Geçmiş Deneyimlerin Hata Analizi Geçmiş Kazalar Değerlendirilmesi Amaç Analizi Tehlike Güvensiz Durum Oluşturabilecek Eleman Tehlikeleri belirleme Güvenlik Tehlikeli Olay Sistem Kaybı Risk Değerlendirme Yöntem Seçimi Risklerin Azaltılması Şekil 2.4: Ön tehlike analiz aşamaları (Özkılıç, 2006) Şekil 2.4 ‘de gösterildiği gibi; ön tehlike analizinde,  Geçmişte yaşanmış kazaların kayıtları varsa güvensiz durum ve ramak kalma olaylar da incelenerek geçmişte yaşanmış olayların analizi yapılır. Bu basamakta hangi yöntemin seçileceğine karar verilmesi aşamasında etkili olduğu için önemlidir.  Ulaşılmak istenen hedefler amaç analizinde belirlenir.  Tehlikelerin tanımlanması aşamasında; tehlike oluşturabilecek elemanlar, güvensiz durum ve olaylar ve güvenlik sistemlerindeki kayıplar veri olarak kullanılabilir.  Son adım ise, risk değerlendirme yöntemi seçilir. Belirlenen potansiyel tehlikelerin frekans ve ortaya çıkaracağı şiddete göre risk skoru tespit edilir. “Ön Tehlike Analizi Risk Derecelendirme ve Seçim Diyagramı” kullanılarak risk skoru belirlenir. Risk skoru belirlenirken dikkat edilmesi gereken tehlike şiddetinin; çok tehlikeli (felakete yol açan), tehlikeli, nadir ve önemsiz (ihmal edilebilir) olarak sınıflandırılmasıdır. 28 Çizelge 2.1: Ön tehlike analizi risk değerlendirme seçim diyagramı ŞİDDET FREKANS 1 2 3 4 Çok Risk Kategorisi Kritik Nadir Önemsiz tehlikeli Yük sek A- Sık tekrar eden 1A 2A 3A 4A Ciddi B-Olası 1B 2B 3B 4B C-Ara sıra 1C 2C 3C 4C Orta D-Nadir 1D 2D 3D 4D E-Mümkün değil 1E 2E 3E 4E Yapılan risk değerlendirme neticesinde çok yüksek risk skoru ortaya çıkarsa, alınan önlemlerin tehlike potansiyelini azaltmak için yetersiz olduğu anlaşılmaktadır. Çizelge 2.2: PHA’ da şiddet kategorileri Şiddet Kate Çevreyle İlgili Sağlık ve Güvenlik Sonuç Gori Standartları Çok 1 Ölüm ve kalıcı sakatlık tehlikeli Kalıcı kısmi sakatlık, üç ve üzeri kişinin yaralanma Kritik 2 veya meslek hastalığı sebebiyle hastanede tedavi görmek zorunda kalması Yaralanma veya meslek hastalığı sebebiyle bir ve üzeri Nadir 3 iş günü kaybı Önemsiz (ihmal 4 İş günü kaybı olmayan yaralanma veya hastalık edilebilir) 29 2. Kontrol listesi Kullanarak Birincil Risk Analizi (Preliminary Risk Analysis Using Check list) Analizin amacı; sürecin ortaya çıkabilecek tehlikeli durumları tespit edip her biri için kaza ihtimalini belirlemektir. Detaylı bir risk analizi değildir; ön tehlike analizi olarak tanımlanabilir. Çizelge 2.3: Birincil risk analizi kontrol listesi örneği BİRİNCİL RİSK ANALİZİ KONTROL LİSTESİ Proses: Bölüm: Tarih: Alt Proses: Düzenleyen: Onaylayan: Sayfa No: İlgili Dokümanlar: KONTROL PARAMETRELERİ E H GEREKSİZ 1. 2. 3. 4. 5. Form No: Kontrol Listesi kullanımının faydaları;  İşletmedeki tesisatın veya aletlerin uygunluğunu veya düzgün çalışıp çalışmadığı tespit edilir,  Kontrol edilecek unsurların atlanmasının önüne geçer,  Listedeki sorular işletmeye özgü tespit edildiği için, risk değerlendirmesi yapılan işletmenin uygunsuzlukları ve eksiklikleri tespit edilir, 30 3. Risk Değerlendirmesi Karar Matrisi (Risk Assessment Decision Matrix) İş yeri güvenlik program ihtiyacını karşılamak için Risk Değerlendirme Karar Matris Yöntemi geliştirilmiştir. Matris diyagramları iki ya da ikiden fazla değişken arasındaki ilişkiyi değerlendirmek için kullanılır. İki tür matris diyagramı kullanılır. Bunlar a) L Tipi Matris (5×5 Matris Diyagramı): Nedensel ilişkileri değerlendirilmek için kullanılır. Bu yöntemde olayların ortaya çıkma olasılığının ve gerçekleştiğindeki sonuçların ölçülmesinde ve derecelendirilmesi kullanılır. 𝐑𝐢𝐬𝐤 𝐒𝐤𝐨𝐫𝐮 = İ𝐡𝐭𝐢𝐦𝐚𝐥 × Ş𝐢𝐝𝐝𝐞𝐭(𝐳𝐚𝐫𝐚𝐫 𝐝𝐞𝐫𝐞𝐜𝐞𝐬𝐢) Çizelge 2.4: L tipi matriste bir olayın gerçekleşme olasılığı (Özkılıç, 2006) GERÇEKLEŞME OLASILIĞI İÇİN OLASILIK DERECELENDİRME AŞAMALARI ÇOK KÜÇÜK Gerçekleşme olasılığı neredeyse hiç yok KÜÇÜK Yılda bir kez veya anormal durumlar olduğunda ORTA Yılda birkaç kere YÜKSEK Sık, ayda bir gibi ÇOK YÜKSEK Normal çalışma ortamında haftada bir, her gün gibi Çizelge 2.5: L tipi matriste bir olayın gerçekleştiği taktirde şiddeti ŞİDDET DERECELENDİRME (Zarar derecesi) ÇOK HAFİF İş kaybı yok, revirde ilk müdahale gerektiren durumlar HAFİF İş saati kaybı yok, ayakta tedavi edilen durumlar ORTA Yatarak tedavi gerektiren hafif yaralanmalar CİDDİ Uzun süre tedavi gerektiren ciddi yaralanma, meslek hastalığı ÇOK CİDDİ Ölüm veya kalıcı iş göremezlikle sonuçlanan kaza 31 Çizelge 2.6: Risk skor matrisi (L tipi matris) (Özkılıç, 2006) ŞİDDET İHTİMAL 1 Çok Hafif 2 Hafif 3 Orta 4 Ciddi 5 Çok Ciddi 1 Çok küçük Anlamsız Düşük Düşük Düşük Düşük 1 2 3 4 5 2 Küçük Düşük Düşük Düşük Orta Orta 2 4 6 8 10 3 Orta Derece Düşük Düşük Orta Orta Yüksek 3 6 9 12 15 4 Yüksek Düşük Orta Orta Yüksek Yüksek 4 8 12 16 20 5 Çok Yüksek Düşük Orta Yüksek Yüksek Yüksek 5 10 15 20 25 Belirlenen risk skoruna göre; riski yüksek olandan başlanarak aşağıdaki çizelgede belirtilmiş olan eylemler uygulanır. Çizelge 2.7: L tipi matriste sonucun (risk skoru) kabul edilebilirlik değerleri (Özkılıç, 2006) SONUÇ EYLEM Katlanılamaz Riskler Belirlenen riskler kabul edilebilir seviyeye düşünceye (25) kadar iş veya faaliyet durdurulmalı. Risk skorunu düşürmek mümkün olmuyorsa, çalışma durdurulmalıdır. Önemli Riskler Belirlenen risk azalıncaya kadar iş veya faaliyet (15,16,20) durdurulmalıdır. İşin devam etmesi ile riskin ilgilisi varsa; acil tedbir alınmalı ve bu tedbirler neticesinde faaliyetin devam ettirilmesine karar verilmelidir. Orta Düzeydeki Riskler Belirlenen riskleri azaltmak için çalışmalar başlatılmalıdır. (8,9,10,12) Risk azaltma önlemleri uzun sürebilir. Katlanılabilir Riskler Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için ilave kontrol (2,3,4,5,6) prosesleri gerekebilir. Uygulanmakta olan kontroller sürdürülmeli ve denetlenmeli. Önemsiz Riskler Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için; kontrol (1) proseslerinde değişikliğe veya alınan önlemlerin de kayıtlarını saklamaya gerek olmayabilir. 32 a) Çok Değişkenli X Tipi Matris Diyagramı Matris çizelgeleri çok boyutlu düşünce sistemimiz sayesinde problemli konuların ortaya çıkarılmasına yardımcı olur. Bir problemin gerçekleşmesinde etkisi olan etkenlerin belirlenmesi ve aralarındaki ilişkinin tespit edilmesini sağlar. Bu risk değerlendirme yöntemi; karışık proses ya da iş akış şemaları içeren işlerin olduğu yerlere veya problemlere uygulanabilir. Risk skoru şöyle hesaplanmaktadır: 𝐑𝐢𝐬𝐤 𝐃𝐞𝐫𝐞𝐜𝐞𝐥𝐞𝐧𝐝𝐢𝐫𝐦𝐞 𝐒𝐤𝐨𝐫𝐮 = 𝐀 + 𝐁 + 𝐂 + 𝐃 B: Önceden olmuş bir kaza/ C: Önceden yaşanmış olay/ Kazanın gerçekleşme ihtimali kazadan etkilenen çalışan sayısı A: Olay veya kazanın şiddetinin D: Olay veya kazadan gerçekleşme ihtimali etkilenen çalışanda bıraktığı şiddetin etkisi Şekil 2.5: X tipi matris risk değerlendirme değişkenleri Çizelge 2.8: X tipi matris yönteminde bir olayın gerçekleşme olasılığı OLASILIK DERECELENDİRME Basit ekipman hatası, su sızıntısı veya normal koşullarda ÇOK YÜKSEK gerçekleşebilecek çalışan hatası. İki ekipmandan ortaya çıkan hata, ekipmanda yağ sızıntısı veya YÜKSEK boru patlaması, borularda kırılma, çalışan hatası İnsan ve ekipman hatasının birleşiminden veya üretim hattında ORTA veya boru bağlantısı yaparken ortaya çıkan hata Çoklu ekipman kaynaklı ve boru hattının yanlış yapılmasından KÜÇÜK kaynaklı hata, proses kaplarında kendiliğinden oluşan hatalar ÇOK KÜÇÜK Sadece olağan dışı durumlarda ortaya çıkabilecek hatalar 33 Çizelge 2.9: X tipi matris yönteminde bir olayın gerçekleştiği takdirde şiddeti SONUÇ DERECELENDİRME Çalışan: Hafif yaralanmalar, 2 ve 2’den az iş günü kayıplı kazalar İş yeri ortamı: Dolaylı etki olabilir ÇOK HAFİF Çevre: Kontrol altında alınabilecek etki Ekipman: İşletme hasarı ~ 1-1.000 $ arası Çalışan: Revirde ilk müdahale gerektiren yaralanmalar İş yeri ortamı: Koku veya gürültü kaynaklı ortaya çıkan rahatsızlık HAFİF Çevre: Kontrol altına alınabilecek bölgesel etki Ekipman: İşletme hasarı ~ 1.000-10.000 $ arası Çalışan: Hastanede müdahale gerektiren ağır yaralanmalar ve meslek hastalıkları ORTA İş yeri ortamı: Hastanede müdahale gerektiren ciddi yaralanmalar Çevre: Kontrol altına alınamayacak düzeyde çevresel etki Ekipman: İşletme hasarı ~ 10.000-100.000 $ arası Çalışan: Hayati tehlike olan yaralanma, zehirlenmeler, meslek hastalığı nedeniyle çalışanın ölümü İş yeri ortamı: Hayatı tehlike oluşturan yaralanma veya kaza CİDDİ nedeniyle bir kişinin ölümü Çevre: Kontrol altına alınamayacak orta düzeyde çevresel etki Ekipman: İşletme hasarı ~ 100.000-1.000.000 $ arası Çalışan: Birden fazla çalışanın hayati tehlikesi ortaya çıkacak şekilde yaralanması, kaza veya meslek hastalığı sonucu ölmesi İş yeri ortamı: Hayati tehlike oluşturan yaralanma, kaza ya da ÇOK CİDDİ meslek hastalığı sonucu birden fazla ölüm Çevre: Kontrol altına alınamayacak büyük çapta çevresel etki Ekipman: İşletme hasarı ~ 1.000.000 $ ve üzeri Çizelge 2.10: Seçilen bölümdeki veya yapılan görev üzerindeki kontroller SONUÇ KONTROL DERECESİ VAR Sistemin çalışması teknik olarak da takip ediliyor ve denetleniyor. ORTA Sistem kontrolleri bölüm amiri gözetimiyle yapılıyor. ZAYIF Belli aralıklarda çalışanlar uyarılıyor. YOK Tamamen çalışanların kontrolünde 34 Çizelge 2.11: Önceki kazaların sonucu (Özkılıç, 2006) SONUÇ ÖNCEKİ KAZALAR Ö Ölümle sonuçlana kaza UK Uzuv kaybına veya hayati tehlikeye neden olabilecek kaza veya meslek hastalığı İGK İş günü kaybı 3 gün ve üzeri olan ve tedavi gerektiren iş kazası veya meslek hastalığı HY 2 günden yaz kayıp günlü hafif yaralanma KRK Ramak kala olaylar, güvensiz durum Çizelge 2.12: X tipi matris yöntemi ile risk değerlendirme Ö (5) 5 10 15 20 25 5 10 15 20 25 UK (4) 4 8 12 16 20 4 8 12 16 20 İGK (3) 3 6 9 12 15 3 6 9 12 15 HY (2) 2 4 6 8 10 2 4 6 8 10 KRK (1) 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 OLASILIK PERSONEL SAYISI ÇOK CİDDİ 5 10 15 20 25 5 10 15 20 25 (5) CİDDİ 4 8 12 16 20 4 8 12 16 20 (4) ORTA 3 6 9 12 15 3 6 9 12 15 (3) HAFİF 2 4 6 8 10 2 4 6 8 10 (2) ÇOK HAFİF 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 (1) ÇOK ORTA 10’DAN KÜÇÜK ORTA YÜKSEK 1 1-2 5 5-10 KÜÇÜK YÜKSE FAZLA (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4) (1) K (5) (5) A= OLASILIK × ŞİDDET ETKİ YOK B= OLASILIK × ÖNCEKİ KAZALAR ORTA DERECE ETKİ C= ÖNCEKİ KAZA × PERSONEL SAYISI YÜKSEK DERECE ETKİ D= PERSONEL SAYISI × ŞİDDET KABUL EDİLEMEZ BÖLGE 35 ŞİDDET ÖNCEKİ BENZER KAZALAR 2.2.Yüzey Kaplama 2.2.1. Dünyada ve Türkiye’de Yüzey Kaplama Sektörü Dünya’da 18 yy.’da metal kaplamanın önemi anlaşılmış olup; İtalyan bilim adamı Giovanni Galvani elektrik akımı verildiğinde iyonların hareket ettiğini bulmuş ve bu buluş ile başlayan yüzey işlemlerine “Galvano” adını vermiştir. Günümüzde dünya çelik üretimi milyar tonlar ile ifade edilmekte olup, demir ve çelik esaslı ürünlerde oluşan korozyon, ürünlerde israfa neden olmaktadır. Yapılan yüzey kaplama sayesinde; korozyon ve dolayısı ile israf büyük ölçüde önlenmektedir. Bu sebeple demir ve çelik kullanımının artması ile yüzey kaplama oranı da artmıştır. Dünyada çinko metal üretiminin yaklaşık %50‘si çelik ve demir malzemelerin yüzeylerinin kaplamasında kullanılmaktadır. Avrupa’da demir ve çelik yüzey kaplama oranı yaklaşık %45-50 olup Türkiye’de ise %8 civarındadır. Türkiye; 2020 yılında demir çelik üretiminde dünya altıncısı olmuştur. Yüzey kaplama otuzdan fazla ana ve buna bağlı alt sektörün tüm üretim süreçlerinin başlangıcından nihai ürüne kadar olan aşamalara değer katan, verimlilik arttıran ve ekonomiklik sağlayan ön hazırlık, kirlerin uzaklaştırması, yüzey kaplama ve boya uygulamalarıyla metal sektörünün vazgeçilmez alt sektörüdür. Dünya’da olduğu gibi Türkiye’de de yüzey işlemler sektörü son yıllarda hızla gelişmektedir. Avrupa’da kimyasal ile yapılan yüzey işlemler sektörü sadece elektrolitik işlemler dikkate alındığında pazarın gelişim hızının daha da artacağını öngörmektedir. 2.2.2. Yüzey Kaplama Nedir? Metaller; kullanım sürelerinin arttırılması ve bazı farklı karakteristik özellikler kazandırmak için, yüzey özelliklerini değiştiren işlemler görmektedirler. Bu karakteristik özelliklerden bazıları; dekorasyon, yansıtıcılık, iyileştirilmiş sertlik, aşınma direnci, 36 parlaklık, korozyon önleme, baskı için boyama veya ışığa duyarlı kaplamalar ve geliştirilmiş yapışma özelliğidir. Genellikle metal şekillendirildikten sonra işlem yapılır. Teknolojinin ilerlemesi, insan nüfusu ve ihtiyaçlarının artması sonucu; azalan kaynakların daha uzun ve verimli olarak kullanılması konusu önem kazanmaktadır. Ayrıca korozyon sebebi ile ortaya çıkabilen ekonomik kaybın artması, doğayı koruma ve enerji tasarrufu sağlama bilincinin oluşması; bu kayıpları önleme ya da en aza indirgemek amacıyla tedbirlerin alınmasını önemli hale getirmektedir. Yüzey kaplama işlemleri, çoğunlukla su bazlı olup tesis içinde bir dizi havuz hatlarında gerçekleştirilmektedir. Şekil 2.6’da basitleştirilmiş yüzey kaplama iş akışı verilmektedir. Yüzey kaplama işleminden önce ve sonra iş parçalarına; presleme, şekillendirme, bükme, sıkma, delme, kaynaklama, lehimleme gibi ekstra işlemlerde uygulanabilmektedir. YÜKLEME İş parçalarının taşınması BOŞALTMA Y A 1 A . 2 K Ğ Y K Y YK . Y U I T I I IA K R G K İ K K KP A U İ A V A AL P A T D M A M M L MA M E A T A M A A A A R Ö A M M R A E Şekil 2.6: Yüzey kaplama iş akış şeması 37 Yüzey kaplama işlemin avantajları;  Yüzey yağ, pas, gres gibi her türlü kirden arındırılabilir,  Metal şekil verilmeye hazır hale gelebilir,  Yüzeye pürüzlülük kazandırır; bunun sonucunda kaplama yapılacak alan artar ve boyanın yüzeye yapışması için gerekli koşullar sağlanabilir,  Boya tabakasında meydana gelebilecek çizilme ve bozulmalar sonucu oluşabilecek paslanmanın önüne geçilmiş olabilir,  Pas önleyici yağlar ve vaks etkisiyle korozyon direnci arttırılabilir,  Hareket eden parçalarda korunma direnci ve kayganlık özelliği iyileştirilebilir,  Metal yüzey ile kaplama arasında ısı nedeniyle ortaya çıkan genleşme ve ani değişiklikler azaltılabilir,  Yüzey sertliğini arttırarak, metali aşınmaya karşı daha dirençli hale getirebilir,  Kullanım alanına göre metalin iletkenliğini arttırabilir. 2.2.3. Yüzey Kaplama Basamakları Yüzey kaplama işlemleri sırasında, kaplama yapılacak malzemenin seçimi önem arz etmektedir. Örneğin çelik malzeme kullanılması durumunda yüzey kaplama sırasında uygulanacak ön, temel ve son işlemler kaplama işleminin temelini oluşturur. Bu bağlamda, uygulanan prosesler; ön işlem (yağ giderme, durulama vb.), temel işlem (elektro kaplama, anotlama, pasivasyon veya kimyasal işlem) ve son işlemden (yıkama, kurutma vb.) oluşmaktadır. Belirlenen faaliyet alanlarına göre; bahsedilen işlemler tüm iş parçaları için uygun taşıma sistemlerine (raflar, jigler vb.) alınarak gerçekleştirilir.  Ön işlem basamakları: Yağın Uzaklaştırılması İşlemi: Yüzey kaplama işleminin ilk ve önemli bir basamağıdır. Metal yüzey üzerinde yağlar bulunur. Yağ; metal işleme ve boya sektöründe sacların korozyondan korunmasını (havanın O₂ ile metalin temasını keserek) ve işlem sırasında kayma özelliği sağlayarak metalin kolay işlenmesini sağlar. Yağlar mineral şeklinde olmasına rağmen az miktarda hayvansal yağlarda bulunabilir. 38 Durulama: Kaplama yapılacak metal parçalarda yapılan yüzey temizleme işlemi tek banyoda bir sefer yapılabileceği gibi duruma göre birden fazla banyoda da yapılabilmektedir. Birden fazla banyoda temizlik yapılacaksa; her banyodan sonra mutlaka iyi bir durulama işlemi yapılmalıdır. Böylelikle banyolar arasında kimyasal ve pislik taşınması engellenmiş olur. En etkin durulama akarsu ile yapılır. Temizleme banyolarının arasına bir durulama banyosu da konulabilir.  Temel işlem basamakları: Elektro Kaplama: Kaplanacak metalin üzerinde o metalin katyonlarının doğrudan bir elektrik akımı aracılığıyla indirgenmesi yoluyla metal kaplama işlemidir. Anotlama: Bir metalin yüzeyinin, elektrolizle yükseltgenme yoluyla bir kaplamaya dönüştürülmesi işlemidir. Pasivasyon: Pas sökücü asit kullanımı sonrasında metal üzerinde nötürleme işlemi olarak tanımlanmaktadır. Böylece asidik ya da alkali ürünler ile temasını keserek paslanma önlenmiş olur.  Son işlem basamakları: Yıkama: Asit banyosundan çıkarılan malzemenin üzerinde kalan demir klorürü bir sonraki basamağa (flaks banyosuna) taşımamak ve böylece çinko banyosunda fazla dros (cüruf) oluşumunu engellemek için yıkama işlemi yapılır. Kurutma: İş sağlığı ve güvenliği açısından risk oluşturabilecek sıçramaları önlemek ve çinko kaybını önlemek için yapılan işlemdir. 39 2.2.4. Yüzey Kaplama Yöntemleri Yüzey kaplama yöntemleri dört başlıkta incelenir: 1. Galvaniz/Sıcak Daldırma yöntemi: Kaplama işleminde kullanılacak metal ergitilir ve kaplanacak metal bu eriyik içerisine daldırılarak kaplama işlemi gerçekleştirilir. İşlem sırasında kaplanacak metalin yüzeyi, kaplama metali ile alaşım oluşturarak korozyondan korunması sağlanmaktadır. Ergimiş çinko havuzuna daldırılan malzemelerin yüzeyinde, çinko ve bileşiklerini içeren koruyucu bir tabaka oluşturulur. Bu yöntem ıslak ve kuru olmak üzere iki şekilde uygulanabilir. Sıcak daldırma yöntemi ile kaplamada malzemeler 450-460 °C’de ergimiş halde bulunan çinko havuzuna daldırılır. Bu işlem sonrasında demir ve çelik parçaların, mekanik malzeme özelliklerinde de iyileşme gerçekleşir. 2. Elektroliz yöntemi: Bu yöntemde uygun bir elektrolitik kaplamanın ana metali katot, kaplama yapacak metal ise anottur. Bu işlem de kaplanan metal aşınır ve ana metali kaplayarak metalin korozyondan korunmasını sağlar. 3. Sıcak püskürtme yöntemi: Bu yöntemde, kaplama yapacak metal toz haline getirilir ve ısıtılarak ergitilir, kaplanacak ana metal yüzeyine püskürtülerek kaplama yapılmaktadır. Bu işlem sırasında kaplama yapacak metal, kaplanacak metal üzerine yapışır ve iki metal arasında alaşım oluşur. 4. Sherardizing yöntemi: Bu yöntemde, toz haline getirilmiş kaplama yapacak metal ile kaplanacak ana metal aynı kap içerisinde, yüksek sıcaklıkta bir süre bekletilir. Kaplama yapacak metal, sıcaklığın etkisiyle uçuculuk özelliği kazanır ve kaplanacak ana metali sarar. Bunlardan Galvaniz kaplama ve elektroliz kaplama 3. bölümde detaylı olarak anlatılacaktır. 40 2.2.5. Yüzey Kaplamada Karşılaşılan Hatalar Yüzey kaplama hataları; yüzeyin kirli olması, boya çekme hızının katmanlarda farklı olması, boyanacak zeminin katmanları arasında kalınlık farkı, zeminde veya zeminin altında yabancı maddeler bulunması (jel haline gelmiş partiküller, havada bulunan kum ve grit fırçalardan gelen pislikler), uygun boya veya kimyasal kullanılmaması, yağ, kayganlık kazandıran tuz, pas tabakası, nem, zeminde kalan çözücü maddeler, hidrojen fazlar, çözünebilen pigmentler, doğru ön işlem yapılmaması gibi nedenlerden dolayı ortaya çıkmaktadır. Bu hataların önüne geçebilmek için yüzey; temiz, kuru ve kirden arındırılmış olmalı; uygun boya ve kimyasallar kullanılmalıdır. Şekil 2.7. ‘de yüzey kaplama işleminde sık karşılaşılan hata örnekleri gösterilmiştir. 41 Şekil 2.7. Yüzey kaplama işleminde sık karşılaşılan hatalar A) Yapışma hatası B) Çatlama hatası C) Yabancı madde batması D) Delaminasyon hatası E) Çinko karbonat kalıntıları 2.2.6. Yüzey kaplama işlem basamaklarında İSG açısından karşılaşılan olası riskler  Mekanik tehlikeler; çalışma platformlarının uygun olmaması nedeniyle yüksekten düşme, zeminde bulunan kablolar ve zeminin ıslak olması nedeniyle kayma-takılma- düşme, hareketli parçaların çarpması gibi 42  Fiziksel tehlikeler; makinelerin çalışma prensibinden kaynaklı gürültü, yetersiz aydınlatma gibi  Kimyasal tehlikeler; kullanılan kimyasalların tehlikelerinin ve acil durumda alınacak önlemlerin bilinmemesi, kimyasal kaplarının kapaklarının kapatılmaması ve kimyasalların uygun koşullarda saklanmaması sonucu ortaya çıkabilecek tehlikeler  Elektrik ile ilgili tehlikeler; kullanılan prizlerde topraklama hattı olmaması, hasarlı fiş ve prizlerin kullanılması, makine ve iş ekipmanlarının topraklama hattının olmaması nedeniyle ortaya çıkabilecek tehlikeler.  Yangın ve patlama tehlikesi; kullanılan kimyasalların yanıcı patlayıcı olması, yüksek sıcaklıkta çalışılması nedeniyle ortaya çıkabilecek tehlikeler  Ergonomi ile ilgili tehlikeler; sürekli aynı pozisyonda çalışma, ağır yüklerin kaldırılması için uygun kaldırma ekipmanın olmaması, çalışanların fiziksel yapılarına uygun iş verilmemesi nedeniyle ortaya çıkabilecek tehlikeler olarak özetlenebilir. 43 3. MATERYAL ve YÖNTEM 3.1.Materyal 3.1.1. Yüzey Kaplamada Kullanılan Demir ve Çeliğin Seçimi Kaplama sonrasında takım çeliğinin sertliği ve mukavemeti, sert ve gevrek olan kaplamayı kolaylaştırıcı olmalıdır. Kaplama yapılacak takım çeliğinin sertliği en az 58 HRC olmalıdır çünkü sertlik düşük olursa; bozulma, kırılma veya kopmalar ortaya çıkabilir ve bu durumlar kaplamayı parçalar. Yeterli tokluk (çeliğin çarpma direncini belirleyen özellik) gerekir, yeterli tokluk sağlanmadığında mikro çatlak veya kırılmalar takımı parçalayabilir. Kaplamanın yüzeye iyi yapışabilmesi için karbürlerin küçük ve homojen dağılmış olması gerekmektedir. Çeliğin Yüzey İşlemlerinin Kaplama Üzerine Etkisi: Yüzeyin durumu, örneğin pürüzlülüğü ve yüzey gerilimi kaplamanın özellikleri, yapısı, görünümü üzerinde önemli rol oynamaktadır. 3.1.2. Yüzey İşlemde Kullanılan Kimyasallar: Yüzey işlem çok çeşitli kimyasalların kullanıldığı bir sanayi koludur. Metal bir yüzeyi boyamaya veya kaplamaya hazırlamak amacıyla kullanılırlar. Yüzey temizlendikten sonra yüzeyin direncini artırmak; boyanın veya kaplamanın yüzeye daha iyi tutunabilmesi için su ve solvent bazlı kimyasallar kullanılır. Ön işlem basamağında kullanılanlar ise alkali yağ alma, asidik yağ alma, ultrasonik yıkamada kullanılan kimyasallardır. Son işlem basamağında ise, demir klorürü uzaklaştırmak için asit banyolarında kullanılan kimyasallar vardır. Bunun yanında fosfat kaplama, pasivasyon, aktivasyon, pas ve tuval alma, boya öncesi çinko fosfat kaplama, alüminyum kaplama, metal işlem sıvıları gibi prosese uygun birçok kimyasal maddeyi kapsamaktadır. 44 3.2.Yöntem 3.2.1. Elektroliz Kaplama Yöntemi Giovanni Galvani, metal iyonlarının iki elektrot arasında transferinin yapılabileceğini keşfetmiştir. Bu buluş ile elektroliz metodu ile metal yüzey kaplama endüstrisinin temelleri atılmıştır. Faraday ise; transfer edilen iyonlar ile gerilim altındaki metale uygulanan akım arasındaki bağlantıyı formüle etmiştir. Kendi adını taşıyan bu kanun yardımıyla, metal kaplama işlemleri teorik olarak hesaplanmıştır. Elektroliz işlemi, elektrolitik hücre veya tank adı verilen bir cihaz içinde gerçekleştirilir. Bu cihaz; birbirine temas etmeyen negatif ve pozitif yüklü iyonlara ayrılmış bir bileşiğin içine daldırılmış iki elektrottan oluşur. Elektrotlar bir güç kaynağına bağlandığında meydana gelen voltaj (elektrik alan), iyonları zıt yüklü elektroda (kutba) doğru hareket etmesini sağlar. Zıt kutuplarda yüklerini dengeleyen atom veya moleküller elektrot üzerinde biriktirilir ya da elektrolit içindeki moleküllerle yeni reaksiyonlar başlar. Metalle kaplamak istediğimiz malzeme elektroliz kabında katot olarak kullanılır. Yüzeyi kaplamak istediğimiz metal ise anot olarak seçilir. - Katot Anot + Sülfat iyonu (suda) (-) Hidrojen iyonu (suda) (+) Şekil 3.1: Elektroliz yöntemi ile kaplama banyosu 45 Elektroliz yöntemiyle çinko kaplamada genellikle, çinko sülfat (ZnSO₄.7H₂O) (%22,7 çinko içerikli) kullanılmaktadır. Elektroliz kaplama işlemi sırasında gerçekleşen reaksiyon; Anot Zn⁺²+2e⁻ Zn (k) Katot SO₄⁻² SO₄+2e⁻  Elektroliz yönteminde çinkonun tercih edilme nedenleri;  Çinko metalinin fiyatının nikel, bakır, kalay gibi diğer metallerden daha ucuz olması  Çinko kaplanmış parçanın üzerinde zamanla çatlaklar oluşabilir; fakat çinkonun aktifliği üzerine kaplandığı demir veya çelikten çok daha fazla olduğu için atmosfer ortamında ilk oksitlenen çinkodur. Böylece çinko oksijenin demire gitmesini önleyerek önce oksitlenir ve oksitlenme ürünü de çatlağı tıkayarak demirin veya çeliğin havayla temasını önler.  Elektrokimyasal potansiyel sıralamasında demirden daha negatif değerdedir. Böylece çinko anot olarak katodik korozyon korumada tercih edilir.  Çinko iyi bir indirgeyicidir.  Çinko kaplamalar, iyi yapışabilme ve şekil verebilme, ana malzemenin yapısal ve mekanik özelliklerinin kaplama sırasında neredeyse hiç bozulmaması gibi fiziksel özelliklere sahip olması  Elektroliz Yöntemiyle Kaplamada Kullanılan Kimyasallar ve Sağlığa Olumsuz Etkileri: 1. Çinko: Demir ve çeliğin galvaniz ile kaplaması işleminde genellikle çinko kullanılmaktadır. Çinkonun ısıtma işlemleri sırasında; çinko oksit tozuna veya dumanına maruz kalma ihtimali oldukça yüksektir. Metallerin galvanizle kaplanması işleminde ve kaynak işleminde çalışan elemanların çinko oksit dumanına, kaynakçılık ve lehim işinde çalışan elemanların da çinko klorüre maruz kalma riski bulunmaktadır. 46 Çinko oksit dumanına aşırı maruz kalındığında bu metalin dumanı ateşli hastalığına sebep olur. Bunun sonucunda; burun ve boğazda tahriş, öksürük, baş ağrısı, halsizlik, titreme ve ateş görülebilmektedir. Bu belirtilerin kalıcı etkisi yoktur. Çinko klorür deriye temas ettiğinde; ciltte ve gözde yanıklara, kronik inhalasyonu da solunum yetmezliğine hatta ölüme neden olabilir. 2. Kurşun: Elektroliz kaplamada pullanmayı önlemek, akışkanlığı artırmak ve banyodaki cüruf miktarını azaltmak için kullanılır. Solunum yoluyla vücuda girer. İnorganik kurşun bileşikleri; sinir ve üreme sistemleri, böbrekler ve kan üzerinde olumsuz etkileri bulunmaktadır. 3. Alüminyum: Galvaniz kaplamada parlaklığı arttırmak için eser miktarda kullanılır. Alüminyum tozuna maruz kalındığında akciğerlere olumsuz etkisi vardır. Akciğer ve mesane kanserine neden olduğu tespit edilmiştir. 4. Sülfürik Asit: Yanıcı ve indirgeyiciler ile reaksiyona girer. Yanma reaksiyonu sırasında toksik duman açığa çıkarır. Bu dumana kronik maruziyet; gırtlak, akciğer ve cilt kanseri riskini arttırmaktadır. Sülfürik asit; solunum ve sindirim problemlerine, göz ve ciltte tahrişe, dişlerin aşınmasına ve ciltte yanıklarına sebebiyet vermektedir. 5. Hidroklorik Asit: Oksitleyicilerle reaksiyona girerek zehirli gazlar oluşturur. Hava ile temas ettiğinde aşındırıcı duman, metaller ile reaksiyonu sonucunda yanıcı gazlar açığa çıkar. Hidroklorik aside maruz kalındığında; ciltte aşınmaya, görme bozukluklarına, bronşite ve diş problemlerine neden olmaktadır. 6. Nitrik Asit: Metaller için aşındırıcı etkisi vardır. Organik kimyasallar ile reaksiyona girdiğinde yangın ve patlama tehlikesi vardır. Nitrik aside maruz kalındığında; nefes darlığı, bilinç kaybı, bulanık görme ve ciltte kimyasal yanıklara neden olmaktadır. 4, 5 ve 6. maddede belirtilen asitler yağ alma işlemi sonrasında bulunan aside daldırma banyolarda yüzeyde kalan çapak ve pasların alınması için kullanılmaktadır. 47 7. Hidrojen Siyanür: Solunum enzimlerini etkileyerek, kimyasal boğucu etkisi oluşturur. 8. Siyanür Tuzları: Sodyum, potasyum ve kalsiyum tuzları kullanılır. Asit ile reaksiyona girdiğinde hidrojen siyanür gazı açığa çıkar. Elektroliz kaplamada sodyum siyanür ve potasyum siyanür; metallerin sertleştirilmesi, temizlenmesi ve ısıl işlemlerinde kullanılır. Soluma yoluyla vücuda alındığında üst solunum yollarında tahrişe; cilt yoluyla vücuda alındığında ise, göz ve ciltte tahrişe neden olur. Siyanür tuzlarına maruz kalındığında; baş ağrısı, halsizlik, bulantı, kusma, taşikardi, koma belirtileri görülebilir; hatta ölüme neden olabilir. 9. Pasivasyon Kimyasalı: Krom (Ⅵ) mavi, Krom (III) sarı pasivasyonda kullanılan kimyasallardır. Krom bileşikleri galvaniz kaplamada yüksek korozyon direncine sahip parlak pasivasyon tabakası oluşturmak için kullanılır. Maruz kalındığında; ciltte yanıklara, göz ve deride tahrişe neden olmaktadır. 10. Amonyum Klorür (Flaks Kaplama Kimyasalı): Galvaniz kaplama yapılacak malzeme yüzeyinin temizlenmesini sağlar ve çinkonun tam olarak kaplanacak yüzeye yapışmasına yardımcı olur. Maruz kalındığında; göz ve deride tahrişe ve yanıklara neden olmaktadır.  Elektroliz Yöntemi ile Kaplamada kullanılan Ekipmanlar 1.Anot (+ uç): Elektrolizde yükseltme tepkimesinin gerçekleştiği elektrottur. Kaplama malzemesi olacak metal, anot olarak bağlanır. Fizik kanunlarına göre; artı kutup elektrotları eksi kutup elektrotlarına yani katoda doğru hareket ederek katotta bulunan metale bağlanır. Kaplama banyolarında anodun dış yüzeyi işlem esnasında korozyona uğrar ve çözünme potansiyeli azalır, oksijen açığa çıkar. Buna “anodun pasifleşmesi” denir. Bu durumu engellemek için elektrolit ve akım yoğunluğu seçimi önemlidir. Birden fazla kaplama yapabilmek için; çözünmeyen türde anot kullanılır. Bu durumda anot tepkimesi olarak oksijen gazı açığa çıkar ve çözeltinin asitliği artar. pH değerinin 48 önemli olduğu kaplamalarda; bu durumun kontrol altında olması için gereken önlemler alınmalıdır. 2.Katot (- uç): İndirgemenin olduğu elektrottur. Kaplanacak metal katot olarak bağlanır. Katotta hidrojen gazının açığa çıkması istenmeyen bir durumdur. Bunu engellemek için doğru akım değeri ayarlanmalıdır. Katoda bağlanan kaplama yapılacak metalin yüzey temizliği kaplama kalitesinin iyi olması açısından çok önemlidir. Bu konu ilerleyen kısımlarda anlatılmaktadır. 3. Elektrolit: Kaplanacak metalin iyonik olarak bulunduğu sulu çözeltilerdir. Saf su iletken özellikte olmadığından içine metal cinsi ve kaplama türüne göre tuz ve solvent ilave edilir. Böylece iletken özellik kazanır.  Kaplama banyolarında dikkat edilmesi gereken hususlar aşağıda belirtilmektedir: pH Değeri: Anottaki metalin çözünmesi ve katottaki metalin kaplama kalitesini etkileyen en önemli parametredir. Saf suyun pH değeri 7 olup iletkenliği çok düşüktür. Bu sebeple çözelti; kaplama işleminin çeşidine göre asidik ya da bazik olmalıdır. pH’ın sabit tutulabilmesi için tampon çözeltiler kullanılır. Kaplamalarda; alkali ara yıkama banyolarından asidik kaplamalara geçerken yapılacak nötrleme vb. işlemlerde pH değerine dikkat edilmelidir. Yüzey Gerilimi: Çözeltinin yüzey geriliminin az olması; katot ile kaplama banyosu arasındaki temasın daha iyi olmasını sağlar. Bunun için ıslatıcı kullanılır. Katalizatör Kullanımı: İşlem esnasında kısa bir süre ve çok az miktarda kullanılarak işlemi hızlandırırlar. Bu sırada katalizör olarak kullanılan kimyasalların yapısında bir değişiklik meydana gelmez. Akım Yoğunluğu: Katotta meydana gelen kaplamanın kalitesini etkileyen en önemli parametrelerdendir. Kaplama banyosuna reaksiyonu başlatabilmek için uygulanan 49 akımın yüzey alanına bölünmesi ile elde edilen değer akım yoğunluğudur. Akım yoğunluğu arttıkça, kaplama hızı artar ve kaplama ince olur. Daha fazla artırılırsa, katottan ayrılan metal iyonları çözelti içinden gelen iyonlar ile yeterince karşılanamaz. Katotta tükenme meydana gelir hidrojen gazı çıkışı artar ve kaplama kalitesi düşer. Katotta hidrojen çıkışı fazla olması akım yoğunluğunun arttığını gösterir. Akım yoğunluğu kaplama yapılan metalin şekline göre değişiklik göstermektedir. Şekil 3.2.’de soldaki banyoda katodun yüzeyi anot ile eşit mesafede olup, katot üzerinde eşit kaplama kalınlığı oluşmuştur. Sağdaki banyoda ise katotta anottan farklı bir şekil yerleştirilmiştir. Akım en az direnç gösteren yolu kullanacağı için, akımın çoğunluğu parçanın önde kalan kısmına gitmiştir. Böylece bu kısımda daha fazla kaplama meydana gelmiştir. Bu gibi durumlarda tüm parçaya ait akım yoğunluğunu eşitlenmelidir. Şekil 3.2: Farklı şekilli katotlarda oluşan farklı kaplama yüzeyleri Konsantrasyon: Katottaki fakirleşmeyi önlemek için; banyonun içinde bulunan kaplanacak malzeme hareket ettirilerek ya da çözelti karıştırılarak homojen bir çözelti elde edilir. Bu sayede tüm yüzeyin eşit kaplanması sağlanır. Bu sırada çözelti içinde dibe çökmüş istenmeyen parçalar tekrar çözeltiye karışacaktır. Bu durumu önlemek için, çözelti belirlenen sıklıklarda filtre edilmelidir. Sıcaklık Etkisi: Banyo sıcaklığının yükseltilmesi; çözeltinin iletkenliği, çözünürlüğünü ve böylece kaplama hızını da arttırır. Bununla birlikte katotta polarizasyon azalıp hidrojen çıkışı kolaylaşmaktadır. Bu durum kaplamada süngerimsi bir görüntü oluşturur. Sıcaklık ayarı; kaplama hızı ve istenen kaplama kalitesine göre ayarlanmalıdır. 50  Elektroliz Yöntemi ile Kaplama Öncesi Yüzey Temizleme İşlemleri: Kaplama yapılacak metal; elektroliz işleminden önce yüzey temizleme işlemlerine tabi tutulur. Kaplamanın kalitesi ve ömrünü uzatmak için yapılır. Metal yüzeylerdeki oksitler, yabancı maddeler, pas, leke, organik maddeler, yağlar ve pislikler bu işlemler ile uzaklaştırılır. Yüzey temizliği iyi yapılmaz ise; istenilen kalitede bir kaplama elde edilemez. Bu da zaman, malzeme, enerji ve emek kaybına neden olur. Uygulanacak işlemler; metale ve kaplanan malzemenin özelliğine göre değişir. Metal yüzeyinde bulunan ve aşınmaya neden olan malzemeler; mekanik yöntemle veya çeşitli solventler içeren banyolar ile metal üzerinden uzaklaştırılır. Kaplayacağımız metalin; bileşimi, şekli ve büyüklüğü dikkate alınarak işlemler yapılır. Yüzey temizleme işlemleri; parça yüzeyinin düzeltilmesi, temizlenmesi, yağın giderilmesi, oksit tabakasının giderilmesi, yüzey aktivasyonu, kumlama vb. işlemleri içerir. Mekanik Temizleme: Kaplama işlemi yapılacak metal yüzeyinde önceki işlemlerden kalan metal çapağı, kaynak izleri vb. yabancı maddeler bulunabilir. Bu durumda solventle temizlemeden önce mekanik temizleme işlemi yapılır. Bu yabancı maddeler; otomatik ya da manuel olarak taşlama ya da polisaj yapılarak yüzeyden uzaklaştırılır. Mekanik temizleme işlemi sırasında da metal yüzeyine pislik ve cüruf yapışma ihtimali olup son işlem olarak solventle temizleme yapılırsa bu yabancı maddeler metalden uzaklaştırılır. Sıcak (Alkali) Yağ Alma: Kaplama yapılacak parçalar; genelde ara eleman olarak kullanılıp kaplama işlemine gelmeden önce pek çok fiziksel işlemden geçerler. İşlemlerin kolay yapılabilmesi için parçalar yağlanır. Ayrıca tedarikçiler tarafından da paslanmayı önlemek için yağlama işlemi yapılır. Alkali kimyasallar, sıcak ortamda kullanılarak yağ alma işlemi yapılır. Daldırma, püskürtme ve ultrasonik olmak üzere üç yöntem uygulanabilir:  Daldırma yöntemi, 50-95oC aralığında yapılır. Sıcaklık çok önemli bir parametre olup düşük sıcaklıkta istenilen temizlik sağlanamaz. Banyonun kimyasal 51 konsantrasyonu belli aralıklarla ölçülmeli ve sabit bir alkalitede kalması sağlanmalıdır.  Püskürtme yönteminde işlem, 50-65oC aralığında yapılır. Daldırma yönteminden farklı olarak 1,4-2 atm basınç altında temizleme yapılır. Temizlik süresi daldırma yöntemine göre daha düşüktür.  Ultrasonik yöntemde, orta alkali düzeyde yağ alma kimyasalları kullanılır. Ses titreşimleri sayesinde metal temizliği oldukça etkili yapılır. Alkali yağ alma işleminde; süre, sıcaklık, toplam alkalite ve banyo konsantrasyonu, işletme suyunun sertlik derecesi önemli parametrelerdir. Banyonun kimyasal konsantrasyonu belli aralıklarla ölçülmeli ve sabit bir alkalitede kalması sağlanmalıdır. APTR’ de ultrasonik yıkama sadece kalıplara yapılmaktadır. Asidik Yağ Alma: Dış etkenlerden ve korozyondan korunma amaçlı yağlama işlemine tabi tutulan metaller; farklı ortam koşulları yüzünden paslanabilir ve üzerinde tufal denen bir oksit tabakası oluşabilir. Asidik yağ alma işlemi; yağ ile birlikte pas temizliği de gerektiren parçalar için uygulanan bir yöntemdir. Pas ve tufal temizliği; asidik kimyasallar ile yapılabilir. Alüminyum, demir, çelik ve zamak (çinko alaşım) parçalar için kullanılabilir. İşlem ısıtma işlemi olmadan yapılabilir. Ancak sıcak çalışılırsa yağ ve pas giderme daha etkili gerçekleşir. Bu tür metallerin yüzey temizleme işlem banyolarında; metal üzerindeki temizlenen pas ve ayrıca aşınan demir nedeniyle yoğun bir demir kirliliği oluşur. Yüzey temizleme işleminde; kaplama yapılacak yüzeyin aşınmasına engel olmak ve sadece metal üzerindeki pası ve cürufu sökmek için asitle beraber uygun bir inhibitör kullanılır. Yüzey temizliği yapılacak metale göre kullanılacak solvent değişir. Örneğin demir için hidroklorik asit, alüminyum için nitrik asitli çözelti kullanılır. Asidik yağ alma işleminde banyo konsantrasyonu ve süre önemlidir. Konsantrasyonun düşmesi durumunda yağ alma hızı düşer. Mutlaka eklenti yapılmalıdır. 52 Elektrikli Yağ Alma: Sıkça kullanılan bir yöntemdir. Sıcak yağ alma işleminde; metal yüzeyinde bulunan yağ vb. istenmeyen kirler uzaklaştırılmakta ama yüzeydeki mikro çukurcuklar tam olarak temizlenememektedir. Bu yöntem sayesinde bu kısımlar da tam olarak temizlenmektedir. Genellikle demir ya da çelik bir tank kullanılır. Tankın kendisi anot ya da katot olarak davranır. Bu proseste kullanılan banyo alkali bir çözeltidir. Temizlenecek kısım anot ya da katot olarak kullanılır ve çözeltiden elektrik akımı geçirilir. Banyo herhangi bir yöntemle ısıtılır. İşlem; katodik ve anodik olmak üzere iki şekilde yapılabilir:  Katodik Temizleme: Temizlenecek malzeme banyoya katot olarak yerleştirilir. Bu temizleme işleminde su elektroliz olarak, katot üzerinde hidrojen gazı açığa çıkarır. Bu gaz yukarı doğru yükselirken metal yüzeyini temas ederek yüzey üzerinde olan yağı da yukarı taşır. Temizleme banyosunda bulunan az miktarda ki kimyasal da yukarı çıkan yağı çözer. Katot olarak kullanılan metalin yüzeyinde kimyasal aşınma olur. Bu yöntemde, çözelti temiz tutulmalıdır. Aksi taktirde oluşan metal kirlilik, tekrar metal yüzeyine yapışarak yapılacak kaplamanın kalitesini düşürebilir.  Anodik Temizleme: Temizlenecek parça, banyoya anot olarak yerleştirilir. Bu temizleme işleminde az miktarda oksijen açığa çıkar. Anota bağlı parça üzerindeki istenmeyen parçalar anottan ayrılarak katoda yapışır. Temizlenecek parça üzerinde film tabakası varsa, bu tabaka bu işlem sayesinde uzaklaştırılır. Bu yöntem pirinç gibi hassas metaller ve nikel gibi çabuk pasive olan metaller için uygun değildir. Her iki temizleme yönteminde de doğru ve dağılımı düzgün olan bir akım yoğunluğu olmalıdır. Eğer metal üzerindeki bazı noktalar yeterli akım çekemezse yeterli ve homojen bir temizlik yapılamaz ve bu nedenle kaliteli bir kaplama elde edilemez. Çözelti içinde eşit sıcaklık dağılımının olması da önemlidir. Bunun için kontrol cihazı kullanılması iyi olur. 53 Bu alkali işlemden sonra metal parça yıkanarak asit banyosuna daldırılır. Bu işlem; alkali işlem ile ortaya çıkan oksit tabakasını giderir ve kaplama işlemi öncesi temiz bir yüzeyin ortaya çıkmasını sağlar. Durulamalar: Kaplama yapılacak metal parçalarda yapılan yüzey temizleme işlemi tek banyoda bir sefer yapılabileceği gibi duruma göre birden fazla banyoda da yapılabilmektedir. Birden fazla banyoda temizlik yapılacaksa; her banyodan sonra mutlaka iyi bir durulama işlemi yapılmalıdır. Böylelikle banyolar arasında kimyasal ve pislik taşınması engellenmiş olur. En etkin durulama akarsu ile yapılır. Temizleme banyolarının arasına bir durulama banyosu da konulabilir. Kumlama: Paslanmaz metalin (çelik, demir vb.) yüzeyindeki kir, pas, yağ ve korozyonu gidererek yüzeyin tekrar boyanması işlemidir. Kumlama paslanmaz çeliğin ömrünün uzamasını sağlar. Kumlama işleminde özel olarak üretilmiş olan grit gibi aşındırıcı maddeler kullanılır. Kumlama, yüzeydeki mikro partikülleri temizlediği için çelik ve metalin gerçek yapısını ortaya çıkartmaktadır. Kumlama işleminde, kum yüksek basınç ile metal yüzeye çarptırılır. Kumlama makinelerinde aşındırıcı olarak metal, cam ya da mineral esaslı malzemeler kullanılmaktadır. 3.2.2. Elektroliz Yöntemi ile Metal Yüzey Kaplama Çeşitleri: Metal ve metal alaşım yüzeylerini korozyona dayanıklı hale getirmek için en çok kullanılan yöntemlerden biri; kimyasal aktifliği kendisinden daha düşük olan başka bir metalle yüzeyi kaplamaktır. Böylece kaplama yapılan metal (genellikle demir), dış etkilerden korunur. Bakır, kalay, nikel, krom, çinko, gümüş, altın, pirinç gibi metaller bu amaçla kullanılan metallerden bazılarıdır. Bu tezde çalışma yapılan APTR’ de uygulanan yüzey kaplama yöntemleri;  Çinko Kaplama: Metalik parçaların aşınma direncini arttırmak için koruyucu bir tabaka oluşturan çinko ile kaplama işlemidir. İki yöntemle çinko kaplama yapılır. Bunlar; 54 1. Elektroliz yöntem: Ergimiş çinko tuzları ile yapılan kaplama işlemidir. 2. Ergimiş çinkoya metalin daldırılması ile yapılan kaplamdır. Bu yöntemde önce parça temizlenir sonra ergimiş (sıvı) çinko içerisine daldırılır. Elektroliz yöntemiyle çinko kaplama asidik elektrolitler, alkali (siyanür içeren) elektrolitler ve Siyanür içermeyen alkali elektrolitler olmak üzere üç yöntemle yapılır. Anota çinko (Zn), katota ise kaplama yapılacak malzeme bağlanır. Yüksek akım, düşük gerilim üreteci ve güç çevirici (redresör) ile elektrik verilerek anottan elektron koparılıp katoda yapışması sağlanır. Sonrasında pasivasyon yapılarak kaplamanın kalıcı olması sağlanır. Askıya Alma: Kumlama sonrası yüzey kaplama işlemi uygulanacak ürünler askıya alınır. Elekt Durula Duru Durula Durula Askı Tamb Yağ rikli ma Pas lama ma ma Nötr Çink ur alma yağ Şebeke alma Şebe Şebeke Şebeke leme o Çinko suyu * suyu x alma suyu ke 3 suyu Nötrlemeden sonra; beyaz veya sarı pasivasyona girer. Durulanır ve kurutmaya bırakılır. Durulam Durula Beyaz Sarı a ma Kurut pasivas pasivas Şebeke Şebeke ma yon yon suyu suyu Şekil 3.3: APTR çinko yüzey kaplama iş akış şeması 55 Yapılan kontroller;  Sepeti menevişle periyodik olarak kontrol et ya da nikelli sepet kullan. Geçen amperin 4’de biri kadar çinko yüzey alanı olmalı.  Yağ alma işlemi ve elektrikli yağ alma işleminden sonra toplam alkalite, sıcaklık ve yağ kontrolü  2. Durulama basamağında %50 hidroklorik asit ilave edilerek toplam asit kontrolü  Askı ve tambur çinko basamaklarında çinko ve kostik analizi  Nötrleme nitrik asitle yapıldıktan sonra pH kontrolü  Fosfat ve Alüminyum Kaplama: Sa Çelik üzerinde korozyonu engellemek için boya öncesi yapılan kaplama işlemidir. Ayrıca yüzeyde oluşturulan 1-1,5 mikron arasındaki fosfat tabakası boyanın yüzeye daha iyi tutunmasını sağlamaktadır. Alüminyum Demir/Çelik Al Metal Metal Pas Pas m amul yağ Duru Duru Durul Aktiv yağ alma alma yağ alma lama lama ama asyon alma 2 1 2 alma 1 A B C+HCl D Metal Metal Mamul Durula Durula Pasiv Kurut Kurut Fosfat 1 fosfat 2 fosfat ma ma asyon ma ma E F Şekil 3.4: APTR fosfat yüzey kaplama iş akış şeması 56 Kullanılan kimyasallar; A: Galvaclean X, demir alaşımları ve metal parçaları ile yağ kalıntılarının uzaklaştırılması için kullanılır. B: Ridoline A, yüzey işlem öncesi demir ve çelik malzemelerin yüzeylerini daldırma yöntemi ile temizleyen ürün C: Chemapix, asit tampon D: Fixodine C, kaplama işlemi öncesi daldırma sistemlerinde kullanılan homojen ve ince kristal oluşturan aktivasyon ürünü E: Granodine C, daldırma yöntemiyle uygulanan, kendinden hızlandırıcılı, demir yüzeylerde korozyon direncini arttıran, boya tutunma kabiliyetini arttıran, ince kristalli çinko fosfat oluşturan bir üründür F: Deoxylte NC, pasivasyon sıvısı Şekil 3.5.’ de gösterilen Elektroliz Kaplama Yöntemi işlem basamakları: 1. Asidik yağ alma: Normal sıcaklık veya 52±2 °C’de 20 dak. sürekli filtrasyon 2. Su ile yıkama, durulama: Kaskatlı, devamlı akan su ile 3. Sıcak alkali yağ alma: 60±5 °C, pH:10-11’de 5-15 dakika 4. Su ile yıkama: Kaskatlı, devamlı akan su ile 5. Elektrolitik yağ alma: Normal sıcaklıkta, pH: 10-11 arasında 1-2 dakika 6. Su ile yıkama, durulama: Kaskatlı, devamlı akan su ile 7. Nötrleme: %10 HCl veya HNO₃ ile normal sıcaklıkta 2-3 dakika 8. Su ile yıkama, durulama: Normal sıcaklıkta, Kaskatlı, devamlı akan su ile 9. Elektrolitik çinko kaplama 10. Bu basamaklarda firmaya özgü reçete uygulanır 11. 95°C’ de deiyonize suda 10-15 dak. arası 12. Kurutma Yapılan kontroller;  Yağ alma işlemi ve elektrikli yağ alma işleminden sonra toplam alkalite, sıcaklık ve yağ kontrolü  Pas alma basamağında toplam asit kontrolü 57  Aktivasyon basamağında sıcaklık ve pH kontrolü  Metal fosfat ve mamul fosfat basamaklarında toplam asit ve sıcaklık kontrolü yapılır. Alkali Çinko Kaplama Dolap Sıcak Yağ Alma (Tambur Çinko) Kaskat Yıkama (Durulama) Asit Yükleme ve Boşaltma İstasyonu Elektrikli Yağ Alma Kurutma Kaskat Yıkama (Durulama) Kaskat Yıkama (Durulama) Asidik Yağ (Pas) Alma Sarı Pasivasyon Kaskat (KOH) Yıkama Kaskat Yıkama (Durulama) Kaskat Yıkama (Durulama) Mavi Pasivasyon KOH Yıkama (Durulama) Aktivasyon Kaskat Yıkama (Durulama) Kaskat Yıkama (Durulama) Alkali Çinko-Nikel Kaplama Şeffaf Pasivasyon-Nikel Kaskat Yıkama (Durulama) Alkali Çinko-Demir Kaplama Aktivasyon- Nikel Askı Alkali Çinko Kaplama Askı Kaskat Yıkama (Durulama) Şekil 3.5: Elektroliz Kaplama Yöntemi Akış Şeması 58 4. BULGULAR 4.1.Elektroliz Kaplamada Karşılaşılan İSG Riskleri: Sosyal Güvenlik Kurumu İş kazaları ve meslek hastalıkları 2021 yılı verilerine göre; galvaniz kaplama işletmelerini de kapsayan metal ürünlerinin üretiminde ve işlenmesinde makine ve teçhizat kaynaklı iş kazalar hariç 13 adet iş kazası ve 0 adet meslek hastalığı tespit edilmiştir. Resmi Gazetede yayımlanan 28602 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği kanunu alt yönetmeliklerinden İş Yeri Tehlike Sınıfları Tebliğinde Değişiklik Yapılmasına Dair Tebliğe göre işyerlerinin faaliyet alanlarını gösteren NACE kodu tablosunda elektroliz kaplama 25.61.01 kodu ile; “Metallerin ısıl işlem ve anotlama, sertleştirme, vernikleme vb. yüzey işlemleri, elektroliz, çinkoyla galvanizleme veya kimyasal işlemler ile metalik kaplama (kalay ne nikel kaplama hariç) ve plastik teflon vb. metal dışı malzemelerle kaplama faaliyeti” adı altında çok tehlikeli sınıfta yer alır. Bu gibi iş yerlerinde karşılaşılan tehlikeler; 1. Mekanik Tehlikeler:  En önemli risk; açık işlem havuzlarında risk oluşturabilecek yerlerde gerekli güvenlik işaretlemelerinin olmaması ve havuzların güvenlik donanımlar ile emniyetli hale getirilmemesi durumunda çalışanın işlem havuzuna düşmesidir.  Kaplama işlemleri için kullanılacak malzemelerin uygun şekilde depolanmaması sonucunda malzemenin kayması ve düşme riski,  Üretim alanları ve ürünlerin sevk edildiği yollarda; herhangi bir ürün, parça veya kablo bulunması durumunda çalışanların takılıp düşme olasılığı,  Kullanılan kimyasalların dökülmesi ile oluşan kaygan zeminlerde düşme ihtimali,  Çalışma platformların da uygun korkuluk bulunması durumunda çalışanların yüksekten düşme ve kaza riski, 59  Hareket eden kaldırma ve iş makinelerinin ehliyeti olmayan çalışanlar tarafından kullanılması ve bu araçların periyodik bakım ve kontrollerinin belli aralıklarla yapılmaması sonucunda kaza riski,  Ürünleri kurutmak için kullanılan santrifüjün periyodik olarak kontrol edilmemesi ve hareketli olan kısmının uygun kurulmaması snedeniyle dönen silindirik kabın tehlike oluşturma olasılığı,  Santrifüj işleme sırasında keskin kenarlı ve sivri parçalar kurutulması durumunda bu malzemelerin savrulması karşılaşılabilecek tehlikelerdir. 2. Fiziksel Tehlikeler:  Elektroliz kaplama iş yerlerinde en önemli fiziksel tehlike, gürültüdür. Gürültü; çalışanları rahatsız edecek yüksek düzeyde ve işitme için zararlı olabilecek ses olarak tanımlanır. TS 2607 ISO 1999 standardına göre kabul edilebilir minimum gürültü maruziyet değeri 80 desibel (LEX,8saat), en yüksek gürültü maruziyet değeri 85 desibel (LEX,8saat), maruziyet sınır değeri ise 87 desibel (LEX,8saat) dir. Ürünlerin metal kasalara konulması ve silindir şeklindeki kapların boşaltılması sırasında, çok yüksek bir gürültü meydana gelmektedir. Bu durum işitme kaybına neden olmaktadır. Ayrıca çalışanlar arasındaki iletişime engel olduğu için bir süre sonra sinirlilik ve yorgunluğu arttırıp, dikkat eksikliğine neden olduğu için iş kazası riski artmaktadır.  Yetersiz aydınlatmada fiziksel tehlikelerden biridir. Standartlara uygun yapılan aydınlatma; iş verimini arttırır buna bağlı olarak da iş kazaların önlenmesinde önemli ölçüde etkilidir. Doğal ışık ve yapay aydınlatma kaynakları aydınlatmanın yeterli ve uygun olabilmesi için birlikte kullanılmalıdır. TS EN 12464-1 no.lu standartta “Çalışma yerlerinin aydınlatılması ve Kapalı çalışma alanlarında” gerekli aydınlatma değerleri belirtilmiştir. 60 3. Kimyasal Tehlikeler:  Çalışanlar genel olarak galvaniz kaplama iş yerlerinde; metalin ısınması sonucu buhar ve dumana, elektrolitiz çözeltisi, çözücü, ağır metal, kuvvetli asit ve baz gibi tehlikeli kimyasalları solumak veya temas etmek zorunda kalmaktadırlar.  Kimyasalların depolanması sırasında; birbirleri ile reaksiyona girebilecek kimyasalların veya malzemelerin aynı yerde depolanması, kimyasal kaplarının kapaklarının açık olması sebebiyle çalışanların kimyasal buharına maruz kalma riski vardır.  Çalışanlar kaplama işleminin yapılacağı havuzların hazırlanması sırasında asit buharına, malzemelerin havuza daldırılıp çıkarılması sırasında kimyasal dumanına ve buhara maruz kalmaktadırlar.  Sıvı olan kimyasallar ile işlem yapılırken, uygun araç ve koruyucu eldiven kullanılmaması durumunda deri yoluyla kimyasal maruziyet riski vardır.  Kaplama işlemi yapıldıktan sonra atık su arıtma ve temizleme işlemi sırasında açığa çıkan gaz ve aerosoller önemli bir kimyasal tehlikedir.  Kimyasal dökülmesi sonucu kimyasallar temizlenirken; elektroliz kaplamada kullanılan asit çözeltilerinden asit buharı tehlikesi mevcuttur.  Kaplama işlemi esnasında gerçekleşen reaksiyonlar sonucu ortaya çıkan hidrojen boğucu özelliğe sahiptir. Bu yüzden havadaki hidrojen oranı periyodik olarak cihazlar ile kontrol edilmeli ve yeterince havalandırma yapılmalıdır.  Kimyasal malzeme güvenlik ve bilgi formları işletmede güncel olarak bulundurulmalı ve bu formlardan kimyasallar ile ilgili tehlikeler, nasıl kullanılması gerektiği, depolama koşulları, nasıl imha edileceği, kullanılması gereken kişisel koruyucu ekipmanlar ile ilgili bilgiler elde edilmelidir. 4. Elektrik Kaynaklı Tehlikeler:  Hasar görmüş kablo, kırılmış soket, kaçak akım ve yangın rölesinin olmaması, kaplama makinesi parçalarının aşınması ve elektrikli cihazların kullanıldığı pirzlerde topraklamanın olmaması önemli tehlikelerdir.  Ayrıca elektrikli ekipmanların ve kabloların nemli, ıslak olmamasına dikkat edilmeli 61  Elektrik panoları ancak yetkili kişiler tarafından kullanılmalı ve panonun önünde yalıtım paspası bulunmalıdır  Yeterli sayıda soket çıkışı olmalı ve adaptör kullanılarak soket çıkışlarına fazla yüklenme önlenmelidir. 5. Yangın ve Patlama Tehlikesi:  Kullanılan kimyasal maddelerin depolanması sırasında; yanıcı ve parlayıcı maddelerin aynı yerde depolanması ve tehlikelere karşı uyarıcı işaretlemelerin olmaması,  Kullanılan tüplerin emniyetsiz olarak depolanması ve kullanılması,  Kaplamada kullanılan kimyasallar genelde yanıcı özellikte olup bunların elektrikli ekipmanlarla kullanılması esnasında,  Kaplama sırasında çıkan hidrojen gazının tahliye edilememesi gibi nedenlerde yangın ve patlama riski bulunmaktadır. 6. Ergonomik Tehlikeler:  Sürekli aynı pozisyonda çalışma, tekrarlayan hareketlerin sürekli yapılması ve ağır yüklerin kaldırılması; kas ve iskelet sisteminde rahatsızlıklara neden olabilmektedir.  Küçük işletmelerde çalışma alanlarının yeterli büyüklükte olmaması çalışanların sağlığını olumsuz etkilemektedir.  Malzemelerin kaplara aktarılması işleminin elle kaldırılarak yapılması,  Çalışanın kaldırabileceğinden ağır yükleri kaldırması ve taşıması,  Sürekli eğilerek ya da dönerek yapılan çalışmalar ergonomik risk faktörleridir. 7. Genel Tehlikeler: İş yeri ortamından, yerleşim planından, düzen ve temizliğinden kaynaklanabilecek tehlikeleri içermektedir. 62 4.2. Elektroliz Kaplama Yapan İşyerlerinde Kimyasal Maruziyetin İncelenmesi APTR’de yapılan, ortamda kimyasal madde, VOC (uçucu organik bileşik) maruziyeti, aydınlatma, termal konfor, toz maruziyeti ve kişisel gürültü maruziyeti ölçümleri “İş Hijyeni Ölçüm, Test ve Analiz Laboratuvarları Hakkında Yönetmelik” de belirtildiği şekilde yaptırılmıştır. 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu’nu madde 10’da “İşveren çalışma ortamında, iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanabilmesi için gereken kontrolleri, ölçümleri, inceleme ve çalışmaların yapılmasını ve bu ortamda çalışanların maruz kaldığı risklerin araştırılmasını sağlar” denilmektedir. 63 Çizelge 4.1: Ortam ölçüm parametrelerine ait metot ve standartlar Ölçüm Ölçüm Metodu Kullanılan Kullanılan Parametresi Cihazlar standartlar Silikon Diyot Sensör Testo 540 Işık Şiddeti COSHR/928-1- Aydınlatma ile Işık Şiddeti Tayini Ölçer IPG-039 Termal Konfor Termal Konfor QuestTemp 36 TSE EN ISO 7243 Ölçümü Ölçümü Termal Konfor TSE EN ISO 7730 Cihazı Delta Ohm HD32.3A Havada süspansiyon Gilian Gil Air Plus durumunda bulunan Örnekleme Toz Maruziyeti madde (toz) pompası miktarının tayini Buck Libra Plus H SE / MDHS14/3 gravimetrik Metot Örnekleme pompası VOC maruziyeti Gilian Gil Air Plus VOC Maruziyeti Örnekleme pompası TS ISO 16200-1 Buck Libra Plus Örnekleme pompası Kişisel Gürültü Svantek SV104 Kişisel Gürültü Maruziyeti gürültü dozimetresi TS EN ISO 9612 Maruziyeti Cesva DC112-D Gürültü dozmetresi Renk karşılaştırma RAE anlık gaz ASTM4490-96 Ortamda metodu ile gaz ve ölçüm pompası (2011) Kimyasal Madde buhar konsantrasyonu 64 Çizelge 4.2. Ortam ölçümlerinde kullanılan cihazlar ve özellikleri Ölçüm Kullanılan Teknik özellikleri parametresi cihazlar Çalışma sıcaklığı aralığı: 0ºC-45ºC Saklama Sıcaklık Aralığı: -20ºC-45ºC Çalışma nem aralığı: 5-95 %RH Toz Gillian Saklama maruziyeti GilAir Plus Nem aralığı: 5-98%RH Akış aralığı: 20-5000 cc/min Buck Akış hatası: Eğer akış hızı 30 saniye boyunca VOC Libra Plus ayarlanmış değerinden ±5%’ten daha fazla değişirse maruziyeti pompa otomatik olarak durur. Pompa otomatik olarak 3 dakika sonra açılır ve tekrar ölçüm yapmaya başlar. Aynı durumla tekrar karşılaşılması durumunda 10 defa bu işlemi tekrarlar. Aydınlatma Sıcaklık çalışma aralığı: 0-40ºC em çalışma aralığı:0-80%RH Testo 540 Max.Ölçüm Aralığı:400000 Lux Max.Çözünürlük:0,1 Lux/0,01 Fc Ölçüm süresi: 1,5 kez/Saniye Doğruluk: ±5% ±d (<10,000Lux) Sıcaklık çalışma aralığı: -5-100ºC / Doğruluk: ±0,5ºC Quest Nem çalışma aralığı: 20-95%RH / Doğruluk: ±5% Temp 36 Hız çalışma aralığı:0-20 m/s / Doğruluk: ±5% Sıcaklık çalışma aralığı -5…50ºC; Termal Delta Ohm S a k l a ma sıcaklık aralığı -25…65ºC; konfor HD 32.3A Çalışma bağıl nem 0…90%RH ; Kayıt seçme aralıkları 15,30 saniye, 1,2,5 10,15,20,30 dakika ve 1 saat Bataries 4 batteries 1.5V type/ AAbatarya 65 Çizelge 4.2. Ortam ölçümlerinde kullanılan cihazlar ve özellikleri (devamı) Ölçüm Kullanılan Teknik özellikleri parametresi cihazlar Mikrofon: MEMS tipi, Sınıf 2 Mikrofon: SV27, ½ çap Görüntü: OLED renkli ekran. Hafıza:8GB, USB 2.0 yüksek hızlı arayüz Dedektör: A, C, Z filtreleri ile ölçümler için yavaş, hızlı ve darbeli dedektörler Svantek Frekans aralığı: 20Hz-10kHz Kişisel SV 104 Ses seviyesi ölçme aralığı: 60dBA-140,1 dBA gürültü Cesva Değişim oranı: 2,3,4,5,6 dB seçilebilir. Ölçüm maruziyeti DC112-D sonuçları: Run Time, Lpeak, Lmaks, Lmin, Lp, DOZ (%), D_8h, PrDOSE, Lav, Leq, LAV, LE, SEL8, E, E_8h, LEPd, PSEL, Ltm3, Istat, PTC, PTP, ULT, TWA, PrTWA, Lc-a, 0,1 sn ile 1 saat arasında değişen Leq/Lav/Lmaks/ Lmin/ Lpeak Zaman-tarih veri kaydı ve istatistiksel düzeyleri aralıklarla özet sonuçları. Ortamda RAE Anlık Hava emişi 50 ml veya 100 ml arasına ayarlanabilir Kimyasal Gaz Ölçüm piston kolu ile ayarlanabilir. Madde Pompası Tüpüm ucunu kırmak için kırıcı ve parçalar için hazne Hava akış göstergesi Farklı çaplardaki tüplerin kullanımına uygun kauçuk tüp haznesi Kapalı ortamlarda ölçüm için 5 ve 11 metrelik örnekleme hortumları Ölçüm sonuçlarının değerlendirilmesinde, “Tozla Mücadele Yönetmeliği” dikkate alınarak değerlendirilmiştir. Bu yönetmeliğin EK-1’e göre inert ve istenmeyen toz için solunabilir kısım 5 mg/m³ olmalıdır. 66 Çizelge 4.3. Toz maruziyeti ölçüm sonuçları Ölçüm No: 1 Ölçüm tarihi 07.07.2022 Numune alınan bölüm Kumlama Çalışılan bölüm Kumlama Çalışanın adı A Ünvanı Operatör Mesai saatleri 08:00-16:00 Maruz. Kaynakları Kumlama Mola süreleri (dk) 60 İşin süresi 540 Sıcaklık (ºC) 23,6 KKD kullanımı - Nem (%) 39,4 Basınç (hPa) 1001,1 Ölçüm Baş/Bitiş Saati 09:32-11:32 Akış hızı (ml/dk) 1700 Hacim (lt) 204 Filtre kodu S259-I-37-001 Ölçüm stratejisi Solunabilir Toz Ölçüm türü Solunabilir Toz Maruziyeti Maruziyeti Parametre Ölçüm Değer T M Y Sınır Değeri İnert ve istenmeyen toz (mg/m³) (mg/m³) Solunabilir toz 3,44 5 Çizelge 4.4: Ortam toz maruziyet ölçüm sonuçları Kişi Bölüm Yapılan iş Sonuç (mg/m³) Sınır Değeri A Yüzey işlem Kumlama 3,44 B Boyahane Boyama 2,66 C Hamurhane Hamur ön şekillendirme 2,54 5 (mg/m³) D Boyahane Manuel boyama 2,78 E Sızdırmazlık Soğuk çapak alma 2,66 67 Çizelge 4.5: Termal konfor ölçüm sonuçları Kişi Yapılan İş WGBT WGBT Ref. PMV PPD (ºC) Değeri (ºC) (%) A Kumlama - 2 67,74 B Çinko kaplama 29,8 >2 - C Otomatik boya makinesi - 2 68,85 D Pres 25,66 >2 - E Enjeksiyon pres 31,9 >2 - F Antivibrasyon 30,8 28 >2 - G Hamurhane 24,85 >2 - H Sız Enjeksiyon Pres 30,40 >2 - I Arge Kalıphane 30,1 >2 - J Dış boyahane - 2 75,83 K Ayıklama - 2 73,32 L Soğuk çapak alma - 2 75,49 PMV: Belirlenen ortalama konfor şartı PPD: Tahmini memnuniyetsizlik yüzdesi PMV değeri 2’den büyük olmadığı durumlar WGBT hesabı yapılamaz. 2’den büyük olduğu durumlar WGBT değerine göre değerlendirme yapılamaz. WGBT: ısı baskı indeksinin referans değeri Çizelge 4.6: Yedi noktalı termal duyum ölçeği (TS EN ISO 7730) PMW +3 +2 +1 0 -1 -2 -3 Açıklama Sıcak Ilık Biraz ılık Doğal Biraz Serin Serin Soğuk 68 Çizelge 4.7: 8 Saatlik kişisel gürültü maruziyeti Bölüm/Yapılan iş Leq, A (dB) Soğuk çapak alma 86,8 Kumlama 106,91 Çinko Kaplama 88,33 Sızdırmazlık Pres 79,66 Antivibrasyon Presler 85,31 Enjeksiyon Presler 112,36 Boyahane 90,31 Arge Kalıphane 85,99 Hamurhane 87,51 Sızdırmazlık Enjeksiyon Presler 100,07 Yüzey Kaplama 103,93 Ayıklama 79,10 Leq, A: Belli bir zaman arağında seviyenin değişimini gösteren eşdeğer gürültü seviyesidir. Genelde A ağırlıklandırılmış ses seviyesi olarak ölçülen, gürültünün enerji açısından eşdeğeri olan sabit seviyeyi ifade eder.) Ölçüm sonuçlarının değerlendirilmesinde, “Çalışanların Gürültü ile İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmelik” esas alınmıştır. Söz konusu yönetmeliğin 5. maddesinde maruziyet eylem değerleri ve maruziyet sınır değerleri;  Minimum maruziyet eylem değerleri: (LEX, 8saat) = 80 dB(A) veya (Ptepe) = 112 Pa [135 dB(C) re. 20 µPa] (20 µPa referans alındığında 135 dB (C) olarak hesaplanan değer).  Maksimum maruziyet eylem değerleri: (LEX, 8saat) = 85 dB(A) veya (Ptepe) = 140 Pa [137 dB(C) re. 20 µPa].  Maruziyet sınır değerleri: (LEX, 8saat) = 87 dB(A) veya (Ptepe) = 200 Pa [140 dB(C) re. 20 µPa]. 69  Yeterli ölçümle tespit edilen haftalık gürültü maruziyet düzeyi, 87 dB(A) maruziyet sınır değerini aşamaz.  Bu işlerle ilgili risklerin en aza indirilmesi için uygun tedbirler alınır. Çizelge 4.8: Ortamda kimyasal madde ölçüm sonuçları Ortam koşulları No Ölçüm Noktası Rüzgâr Hızı (m/sn) Sıcaklık Nem Basınç (°C) % (mBar) - 20,4 48,7 1011 Ortamdaki kimyasal madde Ppm/ % 1 CO 0 Çinko kaplama CO2 500,99 O2 23,05 Fosfat Kaplama CO 0 2 CO2 300,59 O2 22,04 Alüminyum yağ CO 0 3 alma CO2 500,99 O2 22,04 Metal için CO 0 4 fosfatlama havuzu CO2 500,99 O2 22,04 Plastik yağ alma CO 0 5 havuzu CO2 500,99 O2 23,05 70 Çizelge 4.9: Kişisel maruziyet VOC Ölçüm sonuçları KMSGHY NIOSH OSHA Sonuç Kanserojen Parametre Sınır Referans Referans (mg/mᶟ) Grubu ¹ Değeri ² Değeriᶟ Değeriᶟ Kloroform 0,237 2B 10 - 240 Karbontetraklorür 0,432 2B 62,9 m,p-Ksilen 0,547 3 221 435 435 Sec-Bütilbenzen 0,097 - - - - cis-1,3- - Diklorpropen - 1,2,3- - Triklorbenzen - Kloroform 0,245 2B 10 - 240 Karbontetraklorür 0,298 2B 62,9 m,p-Ksilen 0,804 3 221 435 435 Sec-Bütilbenzen 0,350 - - - - cis-1,3- 0,455 Diklorpropen - - 5 - 1,2,3- 0,151 Triklorbenzen - - - - ¹: IARC (International Agency for Research on Cancer)’ da yer alan kanserojen grubudur. ²: Maruziyet ölçümleri için belirlenen sınır değerlerdir. (TWA) ³: Maruziyet ölçümleri için belirlenen referans değerlerdir. (TWA) 71 B Kişi A Kişi Kişi Kumlama Kaplama ve yağ alma Bölüm Çizelge 4.10: VOC ortam ölçüm sonuçları Ölçülen TWA (8 saat) STEEL (15 dak) Parametre değer mg/m³ ppm mg/m³ ppm (mg/m³) Metilen klorür*** T.E. - 25 - 125 Benzen*** T.E. 3,25 1 - - Toluen* <0,377 192 50 384 100 Tetrakloroeten** <0,117 170 25 - - 1,2,3-trikloropropan** T.E. 60 10 - - İzopropilbenzen* T.E. 100 20 250 50 n-propilbenzen T.E. - - - - 1,3,5-trimetilbenzen* <0,012 100 20 - - 1,4-diklorobenzen* T.E. 122 20 306 - 1,2-diklorobenzen* T.E. 122 20 306 50 p-izopropiltoluen T.E. - - - - Metilen klorür*** T.E. - 25 - 125 Benzen*** T.E. 3,25 1 - - Toluen* <0,377 192 50 384 100 Tetrakloroeten** <0,117 170 25 - - 1,2,3-trikloropropan** T.E. 60 10 - - İzopropilbenzen* T.E. 100 20 250 50 n-propilbenzen T.E. - - - - 1,3,5-trimetilbenzen* <0,012 100 20 - - 1,4-diklorobenzen* T.E. 122 20 306 - 1,2-diklorobenzen* T.E. 122 20 306 50 p-izopropiltoluen T.E. - - - -