TEKSTİL SEKTÖRÜNDE DEĞER AKIŞ HARİTALAMA VE MTM-UAS METOTLARININ UYGULAMALI KOMBİNASYONU Özlem DEMİRCİ T.C ULUDAĞ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ TEKSTİL SEKTÖRÜNDE DEĞER AKIŞ HARİTALAMA VE MTM-UAS METOTLARININ UYGULAMALI KOMBİNASYONU Özlem DEMİRCİ Doç. Dr. Tülin GÜNDÜZ (Danışman) YÜKSEK LİSANS TEZİ ENDÜSTRİ MÜHEENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI BURSA – 2017 U.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü, tez yazım kurallarına uygun olarak hazırladığım bu tez çalışmasında; - tez içindeki bütün bilgi ve belgeleri akademik kurallar çerçevesinde elde ettiğimi, - görsel, işitsel ve yazılı tüm bilgi ve sonuçları bilimsel ahlak kurallarına uygun olarak sunduğumu, - başkalarının eserlerinden yararlanılması durumunda ilgili eserlere bilimsel normlara uygun olarak atıfta bulunduğumu, - atıfta bulunduğum eserlerin tümünü kaynak olarak gösterdiğimi, - kullanılan verilerde herhangi bir tahrifat yapmadığımı, - ve bu tezin herhangi bir bölümünü bu üniversite veya başka bir üniversitede başka bir tez çalışması olarak sunmadığımı beyan ederim. 09/06/2017 Özlem DEMİRCİ ÖZET Yüksek Lisans Tezi TEKSTİL SEKTÖRÜNDE DEĞER AKIŞ HARİTALAMA VE MTM-UAS METOTLARININ UYGULAMALI KOMBİNASYONU Özlem DEMİRCİ Uludağ Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalı Danışman: Doç. Dr. Tülin GÜNDÜZ Tekstil dünyasındaki yüksek müşteri beklentileri nedeniyle şirketler hayatta kalabilmek için büyük çabalar sarf etmektedirler. Müşteriler her zaman en iyi kaliteyi, en iyi fiyatı ve en hızlı servis süresini beklemektedirler. Bu tez çalışmasında, tekstil endüstrisinin üretim sürecinde MTM-UAS (Metot Zaman Ölçümü Evrensel Analiz Sistemi) ile DAH (Değer Akış Haritalama) metodu birlikte kullanılmıştır. Müşterilere en iyi hizmeti vermek için geliştirilen yalın üretim sistemi, hem israfların giderilmesini hem de teslimat ile ürün tasarım aşaması arasındaki süreyi minimuma indirmeyi amaçlamaktadır. Bu çalışma kapsamında, yalın üretim araçlarından biri olan değer akışı haritalama yöntemiyle süreç akışında katma değer yaratmayan faaliyetleri ortadan kaldırarak, teslim süresi kısaltılmıştır. Standart prosedürlerin sürdürülebilirliğini sağlamak için, bu çalışmada MTM-UAS metodolojisinin kullanılması tercih edilmiştir. İnsan beden hareketlerini standartlaştırmak için MTM-UAS yardımıyla optimal bir operasyon prosedürü yeniden oluşturulmuştur. Çalışmanın sonucunda, tekstil endüstrisinde değer akış haritalama ve MTM-UAS metodu kullanılarak üretim teslim süresi kısaltılmış, katma değer yaratan faaliyetler süresinde iyileşme gözlenmiş, mevcut beden hareketleri standardize edilmiştir ve gereksiz ve ekstra hareketler elimine edilmiştir. Sonuç olarak, üretim teslim süresinin %56 oranında azalmış ve aynı zamanda, katma değer yaratmayan faaliyetlerin süresinde %57 oranında iyileşme gerçekleştirilmiştir. Anahtar Kelimeler: Değer akışı haritalama, metot zaman ölçümü universal-analiz sistemi, teslim süresini azaltma, yalın üretim sistemi, tekstil iplik endüstrisi 2017, vii + 63 sayfa. i ABSTRACT MSc Thesis METHODICAL COMBINATION OF VALUE STREAM MAPPING (VSM) AND METHODS TIME MEASUREMENT UNIVERSAL ANALYSIS SYSTEM (MTM- UAS) IN TEXTILE INDUSTRY Özlem DEMİRCİ Uludag University Graduate School of Natural and Applied Sciences Department of Industrial Engineering Supervisor: Doç. Dr. Tülin GÜNDÜZ Due to high customer expectations in textile world, companies make great efforts in order to survive. Customers always expect best quality, best price and fastest service time. In this thesis, the method of VSM (Value Stream Mapping) was used together with MTM-UAS (Methods Time Measurement Universal Analysis System) in the production process of the textile industry. The lean manufacturing system, which is developed to provide optimal service to customers, aims both to eliminate wastes in the process and to reduce the time to minimum including time between delivering and the product design stage. Within the scope of this study, the duration of lead time is reduced by eliminating non value added activities in the flow of process with value stream mapping method which is one of the lean manufacturing tools. In order to accomplish requested sustainability of well-disposed standard procedures, it is preferred to use MTM-UAS methodology in this study. An optimal operational procedure is recreated with the aid of MTM-UAS to standardize human body movements. In consequence of the study, production lead time was reduced, recovery at duration of value-added activities were observed, actual body movements were standardized and unnecessary and extra movements were eliminated by using value stream mapping tool and MTM- UAS in textile industry. As a result, it is observed that production lead time was reduced at the rate of 56% and also, duration of non-value-added activities was improved at the rate of 57%. Key Words: Value stream mapping, methods time measurement universal analysis system, lead time reduction, lean manufacturing system, textile yarn industry 2017, vii + 63 pages. ii TEŞEKKÜR Yüksek lisans eğitimim süresince ve tezin hazırlanması sırasında, çalışmalarımı yönlendiren, fikirleriyle ufkumu açan, araştırmalarımın her aşamasında bilgi, öneri, tecrübe ve yardımlarını hiçbir zaman esirgemeyen, yapıcı, yönlendirici ve anlayışlı yaklaşımı ile her zaman bana büyük destek olan danışman hocam Sayın Doç. Dr. Tülin GÜNDÜZ’ e ve tez çalışmasını yürüttüğüm Durak Tekstil San.ve Tic. A.Ş.’nin tüm değerli çalışanlarına sonsuz teşekkür ve saygılarımı sunarım. Hayatımın her anında maddi ve manevi desteğini hiçbir zaman benden esirgemediği gibi tez çalışmamda bana güvenerek destek veren canım annem, babam ve kardeşim başta olmak üzere tüm aileme, üniversite hayatım boyunca yanımda olan, desteklerini hiçbir zaman esirgemeyen değerli arkadaşım Zeynep Üstünel’e ve yardımı olup da burada sayamadığım herkese en içten teşekkürlerimi sunarım. Özlem DEMİRCİ 09/06/2017 iii İÇİNDEKİLER Sayfa ÖZET................................................................................................................................. 1 ABSTRACT ...................................................................................................................... ii TEŞEKKÜR ..................................................................................................................... iii SİMGELER ve KISALTMALAR DİZİNİ ....................................................................... v ŞEKİLLER DİZİNİ .......................................................................................................... vi ÇİZELGELER DİZİNİ ................................................................................................... vii 1.GİRİŞ ............................................................................................................................. 1 2.KURAMSAL TEMELLER ........................................................................................... 3 2.1. Yalın Üretimin Tanıtımı ............................................................................................. 3 2.2. MUDA (İsraf) Kavramı.............................................................................................. 4 2.3. Yalın Üretim İlkeleri .................................................................................................. 5 2.3.1. Değer ....................................................................................................................... 6 2.3.2. Değer akışı .............................................................................................................. 6 2.3.3. Sürekli akış .............................................................................................................. 6 2.3.4. Çekme ..................................................................................................................... 7 2.3.5. Mükemmellik .......................................................................................................... 7 2.4. Değer Akış Haritalama ............................................................................................... 8 2.4.1. Değer akış haritalandırmanın kapsamı .................................................................... 9 2.4.2. Değer akış haritalandırmanın adımları .................................................................. 10 2.5. Metot Zaman Ölçümü .............................................................................................. 18 2.6. Metot Zaman Ölçümü Evrensel Analiz Sistemi ...................................................... 19 2.6.1. MTM-UAS’ın tanıtımı .......................................................................................... 19 2.6.2. MTM-UAS’ın temel hareketleri ........................................................................... 22 2.6.3. MTM-UAS'ın diğer MTM-sistemleriyle kombinasyonu ...................................... 29 3. MATERYAL VE YÖNTEM ...................................................................................... 32 3.1. Firma ile İlgili Bilgiler ............................................................................................. 32 3.2. Değer Akış Haritalama ve MTM-UAS Metotlarının Uygulamalı Kombinasyonu .. 33 3.3. Problem ve Değer Akış Haritalama Metodu ile Çözümü ........................................ 42 3.4. Problem ve MTM-UAS Metodu ile Çözümü .......................................................... 44 4.BULGULAR VE TARTIŞMA .................................................................................... 49 5.SONUÇ ........................................................................................................................ 53 KAYNAKLAR ............................................................................................................... 54 EKLER ............................................................................................................................ 56 EK 1 Değer Akış Haritalamada Kullanılan Semboller ve Anlamları ............................. 57 EK 2 Seçilen Ürün Ailesi için Mevcut Durum Haritası .................................................. 61 EK 3 Seçilen Ürün Ailesi için Gelecek Durum Haritası ................................................. 62 ÖZGEÇMİŞ .................................................................................................................... 63 iv SİMGELER ve KISALTMALAR DİZİNİ Kısaltmalar Açıklama A İş Adımı C/O Model Değiştirme Süresi C/T Çevrim Süresi DAH Değer Akış Haritalama EDI Elektronik Bilgi Akışı (Elektronic Data Interchange) EPE Üretim Parti Büyüklüğü FIFO İlk Giren İlk Çıkar (First In First Out) JIT Tam Zamanında Üretim (Just in Time) L/T Akış Süresi m/c Makine MTM Metot Zaman Ölçümü MTM-MEK Metot Zaman Ölçümü Tek ve Küçük Seri Üretim MTM-UAS Metot Zaman Ölçümü Universal Analiz Sistemi (Methods Time Measurement Universal Analysis System) PT Proses Süresi (Proses Time) TMU Time Measurement Unit TPM Toplam Üretken Bakım (Total Productive Maintenance) TQM Toplam Kalite Yönetimi (Total Quality Management) S Sıklık SMED Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi (Single Minute Exchange of Dies) V/A Katma Değer Süresi WIP Süreç İçi Stok (Work In Process) v ŞEKİLLER DİZİNİ Sayfa Şekil 2.1. Dört adımlı yöntem ve ideal duruma yaklaşma ................................................ 9 Şekil 2.2. Değer akış haritalama adımları ....................................................................... 10 Şekil 2.3. Ürün ailesi belirleme matrisi ........................................................................... 11 Şekil 2.4. Değer akış haritalamanın bölümlere ve çevrimlere ayrılması ........................ 17 Şekil 2.5. Üç farklı alma türü .......................................................................................... 22 Şekil 2.6. Yerleştirmede üç tolerans sınıfı ...................................................................... 23 Şekil 2.7. MTM-bilgi gelişiminin üç yönde gerçekleşmesi ........................................... 30 Şekil 2.8. MTM sistemlerinin birbirine bağlantısı .......................................................... 31 Şekil 3.1. Değer akış haritalama ve metot zaman ölçümü uygulama presibi ................ 33 Şekil 4.1. İstasyon 01 ve İstasyon 02 için önce-sonra iyileştirme ölçüm değerleri ........ 49 Şekil 4.2. Seçilen ürün ailesi için önce-sonra yerleşim düzeni ....................................... 50 Şekil 4.3. İstasyon 03 ve İstasyon 04 için önce-sonra iyileştirme ölçüm değerleri ........ 51 vi ÇİZELGELER DİZİNİ Sayfa Çizelge 2.1. MTM-UAS kart bilgileri ............................................................................. 21 Çizelge 3.1. Mevcut durum değer akış haritalama proses verileri .................................. 36 Çizelge 3.2. Mevcut istasyonların iş elemanları ............................................................. 37 Çizelge 3.3. İstasyon 01 için MTM-UAS ölçüm değerleri ............................................. 38 Çizelge 3.4. İstasyon 02 için MTM-UAS ölçüm değerleri ............................................. 39 Çizelge 3.5. İstasyon 03 için MTM-UAS ölçüm değerleri ............................................. 40 Çizelge 3.6. İstasyon 04 için MTM-UAS ölçüm değerleri ............................................. 41 Çizelge 3.7. İstasyon hareket süreleri ............................................................................. 42 Çizelge 3.8. Yeni istasyonların iş elemanları .................................................................. 46 Çizelge 3.9. İstasyon 01-İstasyon 02 için MTM-UAS ölçüm değerleri ......................... 47 Çizelge 3.10. İstasyon 03-İstasyon 04 için MTM-UAS ölçüm değerleri ....................... 48 Çizelge 4.1. İstasyon 01 ve İstasyon 02 için önce-sonra iyileştirme ölçüm değerleri .... 49 Çizelge 4.2. İstasyon 03 ve İstasyon 04 için önce-sonra iyileştirme ölçüm değerleri .... 50 vii 1.GİRİŞ Günümüz tekstil sektöründe her şeyin hızla değiştiği ve müşteri beklentilerinin yüksek olduğu görülmektedir. Şirketler ise varlıklarını sürdürebilmek ve pazarda başarılı olmak istiyorsa bu beklentileri karşılamalıdır. Ancak tekstil şirketlerinde, ürün çeşitliliğinin fazla olması, daha iyi kalitede ve uygun fiyatta ürün beklentisi ve müşterilerin taleplerine hızlı geri dönüş beklemeleri tekstil şirketlerinde rekabet koşullarını güçleştirmektedir. Bununla birlikte, iplik tekstil sektöründe, ürünün gerçekleştirme aşamasında bir çok proses adımının bulunması, üretimin parti halinde gerçekleşmesi ve insan gücüne bağlı olarak çalışılması üretimde verimlilik koşullarını düşürmekte ve insan odaklı iş sağlığını ve güvenliğini olumsuz yönde etkilemektedir. Bu nedenle, mevcut kaynakların en iyi şekilde kullanılmasına olanak tanıyan teknikleri geliştirmek ve uygulamak gerekmektedir. Rekabet koşullarını iyileştirebilmek için tekstil şirketleri farklı stratejiler benimsemişlerdir. Bu noktada "sürekli proses iyileştirme" ve "yalın üretim" sistemleri devreye girmiştir. Yalın üretim sistemleri, hızla değişen piyasa taleplerini karşılayabilmek için küçük parti üretme esnekliğine sahip olmalıdır (Spann ve ark. 1999). Bu sistemin, tekstil şirketleri açısından, maliyeti, teslim zamanını, envanteri azaltma ve üretim hattının daha iyi kullanılması gibi çeşitli faydaları vardır. Yalın üretim stratejileri kullanan diğer endüstriler, bu firmalara maliyet tasarrufu sağlama ve teslimat sürelerini kısaltma imkânı veren israf ve katma değeri olmayan adımları ortadan kaldırarak işletme performansında iyileşme sağladılar (Aberdeen Group 2006). Bu tez çalışmasında ise, "Değer Akışı Haritalaması" olarak adlandırılan en önemli yalın tekniklerden biri kullanılmıştır. Bu metoda ilaveten, "Metot Zaman Ölçümü Universal Analiz Sistemi" metodolojisi kullanılarak, gereksiz hareketlerin giderilmesi, gerekli hareketler üzerinde durulması ve maksimum etkinlik için en uygun hareket adımlarının oluşturulması öngörülmektedir. Bu tez çalışmasının amacı, dikiş ipliği üreten tekstil firmasında DAH’ın ve MTM- UAS’ın birlikte kullanılarak teslim süresinin azaltılması ve değer yaratmayan aktivitelerin elimine edilmesi sağlanarak üretimde ve insan odaklı çalışma koşullarında verimliliğin artırılmasını sağlamaktır. Bu kapsamda uygulanacak bu tez çalışmasında iplik üreten bir tekstil firmasında, üretimde verimliliği artırmak ve iş sağlığı ve 1 güvenliği koşullarını iyileştirmek için Değer Akış Haritalama ve MTM-UAS metotları birlikte kullanılması planlanmıştır. Belirlenen ürün grubu için değer akış haritalama metodu kullanılarak değer yaratmayan aktivitelerin sistemde belirlenip elimine etmek için farklı yalın araçların kullanılması öngörülmüştür. Böylece süreç içinde verimlilik artışı beklenmektedir. Aynı ürün grubu için operatörlerin vücut hareketleri MTM-UAS ile analiz edilmesi planlanmıştır. Bu analiz sonucunda ekstra ve gereksiz hareketlerin azaltılması veya yok edilmesi öngörülmüştür. Aynı zamanda, operatörlerin vücut hareketleri standart hale getirilmesi hedeflenmiştir. Böylece çalışan performansında artış beklenmektedir. Ayrıca yapılacak çalışmalar ile uzun vadede kas iskelet sistemi hastalıklarına maruz kalma riskinin azalacağı düşünülmektedir. Tez çalışmasında temel hedef belirlenen dikiş ipliği grubu için birlikte kullanılan değer akış haritalama metodu ve MTM-UAS metodu ile teslim süresini azaltarak, sistemdeki değer yaratan aktivitelerin sayısını artırarak verimliliği artırmak ve operatörlerin vücut hareketlerini standart hale getirmektir. Yapılan tez çalışması beş bölümden oluşmaktadır. Birinci bölüm, giriş bölümüdür ve bu bölümde değer akış haritalama ve MTM-UAS metotları ve tez kapsamı hakkında bilgi verilmektedir. İkinci bölüm kaynak araştırması bölümüdür. Değer akış haritalama ve MTM-UAS metotları üzerine yapılan kaynak araştırması bu bölümde verilmektedir. Üçüncü bölümde iplik imalatı yapan tekstil sektöründe değer akış haritalama ve MTM- UAS’ın birlikte nasıl uygulandığının örneği sunulmaktadır. Seçilen ürün ailesi için değer akış haritalama ve MTM-UAS metotları ile teslim süresinin nasıl azaldığının, değer yaratmayan aktivitelerin elimine edilmesi için hangi yalın tekniklerinin kullanarak verimliliğinin nasıl arttırıldığı anlatılmaktadır. Ayrıca kullanılan MTM-UAS metodu ile operatörün vücut hareketleri analiz edilerek standart hale nasıl getirildiğini göstermektedir. Dördüncü bölümde ise, değer akış haritalama ve MTM-UAS metotlarının uygulama sonuçlarında ve daha önce yapılan benzer çalışmalardan bahsedilmiştir. Beşinci bölümde ise, yapılan çalışmalar sonucunda elde edilen kazançlardan ve tezin gelişmeye açık yönlerinden bahsedilmektedir. 2 2.KURAMSAL TEMELLER Bu bölümünde yalın üretimin tanımı verilmekte, israf kavramı, değer yaratan ve yaratmayan faaliyetlerin tanımından ve MTM (Metot Zaman Ölçümü) yalın üretimin ilkeleri ve bazı yalın üretim tekniklerinden bahsedilmektedir. 2.1. Yalın Üretimin Tanıtımı Yalın üretim; müşteri istekleriyle kesin olarak uyumlu bir şekilde ve daha az fire ile üretimi gerçekleştirmek için daha az insan emeği, daha az yer, daha az maliyet ve daha az zamana ihtiyaç duyan, ürün geliştirmeyi, üretim operasyonlarını, tedarikçileri ve müşteri ilişkilerini organize etmek ve yönetmek için bir iş sistemidir (Marchwinski ve ark. 2008). Yalın üretimin ana stratejisi akış süresini azaltarak daha iyi kalitede, daha düşük maliyette ve daha hızlı teslimatta üretim sağlamaktır. Yalın üretim, müşteri ihtiyaçları doğrultusunda, hem malzemeyi hem de bilgiyi dikkate alarak katma değer yaratan faaliyet ile zaman ve kaynak kullanan ancak ürüne müşteri talepleri doğrultusunda değer yaratmayan faaliyeti ayırt etmeye yarar (Tikici ve ark. 2006). Sıfır hatalı, tam zamanında, küçük partiler halinde, yüksek çeşitlilikte üretim yapılması öngörülür (Meriç 2011). 1927 ve öncesi döneminde Henry Ford, “Ford Üretim Sistemi”ni geliştirerek kendi üretim felsefesinin temellerini atmıştır. 1937 yılında Japonya’da Toyota Motor Firması kurulmuştur. Ford Üretim Sistemi üzerinde çalışan Toyata kuzenler Kiichiro ve Eidji, Taiichi Ohno, “Toyata Üretim sistemi” anlayışını oluşturmuş ve ilkelerini geliştirmişlerdir. Toyota üretim sisteminde ise kilit nokta tam zamanında üretimi gerçekleştirebilmektir. Toyata Üretim Sistemi, 1978 yılında Taichi Ohno tarafından Japonca dilinde yayınlamıştır. Ohno'ya göre, Toyata Üretim Sistemi’nin ana amacı maliyetleri düşürmektir. Bunu da ancak miktarı kontrol etme, kalite güvence ve insana saygı ile başarabileceğini anlatmaya çalışmıştır. Taichi Ohno, sadece istenilen zamanda, istenilen miktarda ve istenilen malzemede üretilmesini öneriyordu. 1973 yılında Kuzey Amerika’da ortaya çıkan petrol krizi, Japon sanayisinde yapılan uygulamalarda büyük 3 yankı uyandırmıştır. Birçok akademik yayında bu uygulamalar takip edilmiştir. Sugiro ve arkadaşları tarafından ilk makale 1977 yılında yayınlanmıştır. Kanban, JIT (Tam Zamanında Üretim), üretimin düzgünlüğü, yükleme seviyesi gibi birçok konuda makaleler yayınlanmıştır. Toyota Motor ve General Motors şirketleri ortak bir girişimde bulunarak 1984 yılında Californiya’da kurulmuştur. 1980’lerin ortasında, Monden’in Toyata Üretim Sistemi’ni konu alan önemli kitaplar ve Ohno’nun Toyata Üretim Sistemi’ni içeren “Toyota Production System: Beyond Large Scale Production” (Toyota Üretim Sistemi: Büyük Ölçekli Üretimin Ötesinde) adlı kitabı İngilizce olarak yayımlanmıştır. “Lean” (yalın) terimi, 1988 yılında Krafcick tarafından, Toyota tarafından kullanılan üretim sistemini tanımlamak için kullanılmıştır. 1990 yılında Womack, Jones ve Roos tarafından “Dünyayı Değiştiren Makine” adlı kitap yayınlanmıştır. Kitapta Toyota Üretim Sistemi’ni niteleyen “lean production” (yalın üretim) anlatılmaktadır. 1990’ların ortasında JIT, TQM (Toplam Kalite Yönetimi), birbirleri arasındaki ilişkiler ve onların uygulamaları üzerine diğer organizasyon değişkenliklerinin etkisi ile ilgili akademik makaleler yayınlanmıştır. 2000 yıllarında uygulamacılar, danışmanlar tarafından çok sayıda kitaplar ve makaleler yazılmıştır. 2006 yılında Toyota Motor firmasının, Kuzey Amerika’da bir numaralı otomobil üreticisi olduğu öngörülmüştür (Shah ve Ward 2007). 2007 yılında, Yalın Küresel Ağ (Lean Global Network) resmen kurulmuştur. ABD’deki merkezle birlikte İngiltere, Brezilya, Türkiye, Almanya, Hollanda, Polonya, Fransa, Avustralya, Çin, İspanya, Meksika, Danimarka, Hindistan, İtalya ve Güney Afrika Cumhuriyeti’nin katılımı ile 16 ülkedeki Yalın Enstitülerden oluşmaktadır (Anonim 2009). 2.2. MUDA (İsraf) Kavramı 1920’lerin başında Henry Ford israf problemleriyle ilgileniyordu. “Today and Tomorrow” adlı kitabında bu konuyu detaylı olarak tartışmıştı. Bu kitapta tanımı şu şekilde yapılmıştır; israf, bir hammadde veya ürünün ihtiyaçtan fazla olan kısmıdır. Bir başka tanıma göre israf, kaynakları kullanan ancak ürüne (yapılan işe) doğrudan değer katmayan veya ürünün dönüşümüne katkıda bulunmayan her şeydir (Womack ve ark. 1990). 4 1998 yılında Taichi Ohno tarafından ilk kez Toyota’da tanımlanmış ve 1996 yılında da P. J. Womack ve D.T. Jones tarafından “Yalın Düşünce” kitabında yedi temel israf detaylı olarak anlatılmıştır. Bunlar aşağıda verilmektedir (Hicks 2007): 1. Fazla üretim: Müşteri talebinden fazla üretimin yapılması, ihtiyaç fazlası ürün anlamına gelir. Yani, müşterinin istediği zamanda, istediği toplam ürün sayısından daha fazlasını üretmek demektir. 2. Fazla Stok: İhtiyaç duyulandan fazla üretilen her malın stoklanmasıdır. Bu durum, ayrıca bir yer ve insan tahsis edilmesi, taşımalar yapılması, sipariş zamanı geçtikten sonra üretilen malın beklerken değer kaybına uğraması gibi birçok israfa sebep olur. İşletme için stok maliyeti oluşturur. 3. Bekleme: Üretim hattı içinde, bekletilen malzeme, ham madde, yarı mamul, insan, araç vb. işletme için birer israftır. 4. Gereksiz İşlemler: Tamir, tekrar işleme, fazla üretimden veya hatalı üretimden dolayı meydana gelen durumlardır. 5. Hatalı Üretim: Hatalı ya da yanlış üretilmiş olan ürünler israftır. Bu durum, tamir masrafına ve zaman kaybına sebep olur. 6. Gereksiz Taşıma: Üretim hattı içinde proses içi envanterin bir operasyondan diğerine taşınması gibi gereksiz malzeme hareketleridir. 7. Gereksiz Hareket: Düzgün olmayan yerleşim planına dayalı olarak çalışanlar tarafından yapılan gereksiz hareketlerdir. Üretim hattı içinde gecikmelere veya malzemenin deforme olması gibi durumlar meydana gelir. Yukarıda bahsedilen yedi israfa ilaveten çalışanların yeteneklerin faydalanılmaması sekizinci israf adımı olarak tanımlanmıştır. 2.3. Yalın Üretim İlkeleri Yalın düşüncenin temel amacı müşteriye mükemmel değeri sunmaktır. Mükemmel değer ancak mükemmel prosesler sonucunda oluşur. Yapılan iş hangi alanda olursa olsun mükemmel değer ve mükemmel proseslere ulaşmak için Womack ve Jones (2010) tarafından beş temel prensip tanımlanmıştır (Anonim 2009). 5 Bunlar sırasıyla; 1. Değer 2. Değer akışı 3. Sürekli Akış 4. Çekme 5. Mükemmellik 2.3.1. Değer Yalın düşüncenin başlangıç noktası “değer” dir. Değer üretici tarafından yaratılır, müşterinin durduğu yerden bakıldığında üreticilerin var oluş nedenidir. Değer ancak son müşteri tarafından tanımlanabilir ve ancak belli bir zamanda belli bir fiyatta müşteri ihtiyaçlarını karşılayan belli bir ürün cinsinden ifade edildiğinde bir anlam taşır (Önder ve ark. 2015). 2.3.2. Değer akışı Değer akışı, yalın üretim ilkelerinin ikinci adımıdır. Ham maddenin nihai ürüne dönüşme sürecindeki katma değer yaratan ve katma değer yaratmayan tüm işlem adımlarıdır. Katma değer yaratmayan tüm adımlar burada israf olarak tanımlanır. (Yıldız 2014). Üretimde üç tip aktive mevcuttur. Malzemeleri müşterinin istediği ürüne dönüştüren faaliyetler katma değerli aktivitelerin ilkidir. İkincisi, müşteri için değer katmayan ancak mevcut üretim değişmediği sürece ürünü üretmek için gerekli olan katma değerli olmayan aktivitelerdir. Üçüncüsü, malzemenin müşterinin istediği ürüne dönüştürülmesi için gerekli olmayan faaliyetler katma değerli olmayan aktivitelerdir (Arıkan 2013). 2.3.3. Sürekli akış Yalın bir üretim akışına ulaşmak, israfların ortadan kaldırılmasını ve tek parça akış kullanarak kalitede sıfıra yakın kusurun bulunmasını gerektirir (Ricondo ve ark. 2016). 6 Henry Ford ve ortakları, akış potansiyelini ilk algılayan kişiler olmuşlardır. Ford, 1913 yılında T model arabanın üretimi için gerekli olan iş gücü kullanımını, son montaj hattında sürekli akışı sağlayarak %90 oranında azaltmayı başarmıştır. Ardından bu montaj hattının parçalarını üretmek için gerekli bütün makineleri üretim sırasına göre bir hat üzerinde arka arkaya yerleştirerek hammaddeden tamamlanmış otomobilin sevkine kadar olan bütün süreç boyunca akışı sağlamayarak başarı elde etmiştir (Womack ve Jones 2010). İkinci Dünya Savaşı sonrasında Taiichi Ohno ve aralarında Shiego Shingo’nun bulunduğu teknik danışmanları, çoğu kez montaj hattı bulunmadan bir üründen diğerine geçiş için hızlı takım değiştirmeyi öğrenerek ve makineleri “doğru büyüklüğe” getirerek küçük miktarlı üretimde sürekli akışı başarmışlardır. Bu şekilde üretimi gerçekleştiren malzemenin sürekli akış içindeyken farklı türden proses adımları bitişik olarak art arda yapılmıştır (Womack ve Jones 2010). 2.3.4. Çekme Yalın düşüncenin çekme ilkesi değerin müşteri tarafından kaynağından çekilmesini öngörür. Çekme, ürün veya hizmeti müşteri istemeden bir sonraki prosese itmek yerine gerektiğinde kaynağından kullanmak demektir (Silva 2012). Çekme ilkesi, nihai müşterinin belli bir ürün için yaptığı taleple başlar, ürün müşteriye ulaşana kadar geçen tüm aşamaları geriye doğru izleyip her aşamanın bir öncekinden talep etmesiyle üretimi başlatmak şeklinde uygulanır. Çekme, üretim akışının hızını müşteri talebinin hızıyla uyumlu hale getirir. Her proses kendi müşterisi olan prosesin fiili üretimi veya hareketiyle tetiklenir. Böylece sadece istenilen ürünler, istenilen miktarda ve istenilen zamanda üretilmiş olur. Gereksiz stoklar oluşmadığı gibi istenilen parçalar da her zaman bulunur. Şartlara göre kullanılan akış sistemleri, baştan sona üretim sürecinin akışını az ya da çok düzgünleştirir (Womack ve Jones 2010). 2.3.5. Mükemmellik Organizasyonlar tarafından değer doğru biçimde tanımlanarak, değer akışı belirlenerek, belirli ürünler için değer yaratan adımların kesintisiz akışı sağlanarak ve müşterilerin 7 işletmeden değer çekmesini sağlayarak bile çaba, zaman, yer, maliyet ve hata azaltma sürecinin sonu olmadığı gözlemlenmiştir. Bu durum yalın üretimin beşinci ilkesi olan mükemmellik anlayışını ortaya çıkarmıştır. Değerin daha hızlı akmasının sağlanması, daima değer akışında gizli olan israfı ortaya çıkarır ve daha hızlı çektikçe, akışın önündeki engeller daha fazla ortaya çıkarılarak yok edilir. Müşteri ile doğrudan temasta bulunan odaklı ürün ekipleri daima değeri daha doğru tanımlamak için çeşitli yollar bulurlar ve akış ile çekmeyi geliştirme yolları öğrenirler (Womack ve Jones 2010). Mükemmelliğin en önemli hızlandırıcı şeffaflıktır. Yalın bir sistemde herkes sistemin bütününü görebildiklerinden ve anında geri bildirim imkanı nedeniyle değer yaratmanın daha iyi yolları kolaylıkla bulunabilir (Womack ve Jones 2010). 2.4. Değer Akış Haritalama Değer akışı, üretim israflarını elimine ederek ürünün tasarım aşamasından müşteri teslimatına kadar geçen süredeki katma değer yaratan ve katma değer yaratmayan aktivitelerin bir kombinasyonudur (Ketkamon ve Teervavaraprug 2009). Değer akışı bakış açısı, yalnızca tek tek prosesler üzerinde değil büyük resim üzerinde çalışmak ve sadece parçaları değil bütünü iyileştirmek demektir (Rother ve Shook 1999). Değer Akış Haritalama, Toyota üretim sistemi tarafından geliştirilmiştir ve yalın yönetimin temel bileşenidir. Mike Rother ve John Shook tarafından geliştirilmiş bir metodolojidir (Kuhlang ve ark. 2008). Değer akış haritalama, bir ürünü siparişten teslimata hazır hale getirmek için gerekli olan malzeme ve bilgi akışlarının içinde yer alan her adımın temsili bir diyagramıdır. Değer akış haritaları, iyileştirme fırsatları için bilinci yükseltmenin bir yolu olarak zaman içindeki farklı durumları yansıtmak için çizilebilir. Rother ve Shook (1999) yayınladıkları eserlerinde değer akışı haritalandırma yöntemini ayrıntılı olarak tanıtarak, yalın üretim literatürüne yeni bir araç kazandırmışlardır. Yalın üretim çalışmalarında, bir mevcut durum haritası, mevcut durumu belirleyecek şekilde siparişten teslimata bir ürünün izlediği yolu takip eder. Bir gelecek durum haritası, gelecek bir zamanda daha yüksek seviyede bir performans elde etmek için mevcut durum haritasında belirlenmiş iyileştirme fırsatlarının yayılımını gösterir (Marchwinski ve ark. 2008) (Şekil 2.1). 8 Şekil 2.1. Dört adımlı yöntem ve ideal duruma yaklaşma (Guan ve Liao 2014) 2.4.1. Değer akış haritalandırmanın kapsamı Proses düzeyi, tek bir işletme, birden fazla işletme ve farklı işletmeler arasında yapılan dört farklı seviyede değer akış haritalama yöntemi mevcuttur (Jones ve Womack 2001). Proses düzeyi; hücre seviyesinde haritalamadır. Hücre, parçaların sürekli akış içinde işlendiği her işlem adımının ardı ardına dizildiği, insan, makine, malzeme ve metotların bir düzenlemesidir. Bu düzey, tetik proseste sürekli akış yaratılmasına yönelik haritalamayı kapsamaktadır. Tetik Proses ise; belirli bir ürün ailesine ait olan ve dış müşteriden gelen siparişleri karşılayan üretim adımı olarak ifade edilmektedir (Rother ve Harris 2001). Tek bir işletme düzeyi; fabrika içerisindeki “kapıdan- kapıya” üretim akışını ele alır. Bu akış, yan sanayi parçalarının ve malzemelerinin temininden (fabrika giriş kapısı), müşterilerine teslimata (fabrika çıkış kapısı) kadar olan üretim akışını kapsamaktadır. Değer akışı haritalandırma, tek bir ürün ailesi için fabrika içinde kapıdan-kapıya, malzeme ve bilgi akışı ile ilgili proses adımları boyunca yürümek ve onları çizmek demektir (Rother ve Shook 1999). Birden fazla işletmede ve farklı işletmeler düzeyi; genellikle genişletilmiş değer akış haritası olarak değerlendirilmektedir. Genişletilmiş değer akış haritası; bir ürünün hammadde halinden nihai ürün olarak müşterinin eline ulaşmasına kadar geçen sürede yapılan tüm aktiviteleri kapsar. Genişletilmiş değer akış haritası firmalar arasında, ortak 9 problemleri olan maliyet, kalite, müşteriye yanıt verme ve iletişim problemleri üzerinde zekice bilgi alışverişi yapabilecekleri açık ve tutarlı bir dil sunmaktadır. Gerçek kazanç, ortak değer akışı yönteminin öğrettiği pratik dersleri, her bir firmanın kendi müşterileri ve yan sanayicileriyle ilişkilerinde uygulamasıyla ortaya çıkacaktır (Jones ve Womack 2001). 2.4.2. Değer akış haritalandırmanın adımları Ürün ailesinin seçilmesi, mevcut durumun çizilmesi, gelecek durumun tasarlanması ve faaliyet planının hazırlanması değer akış haritalamanın temel adımlarıdır (Birgün ve ark. 2006). Şekil 2.2’de değer akış haritalandırmanın adımları gösterilmiştir. Şekil 2.2. Değer akış haritalama adımları (Birgün ve ark. 2006) Değer akış haritalama adımları Rother ve Shook (1999) göre ise aşağıdaki gibi tanımlanmıştır. o Belirli bir ürün ailesi seçilir. o Değer akış haritalama metodunu yönlendirebilecek bir kişi belirlenir. o “Kapıdan-kapıya” seviyesinden başlanır. o Malzeme ve bilgi akışları dikkate alınarak mevcut durum haritası çizilir. o Yalın değer akışı oluşturulur. o Gelecek durum haritası çizilir. o Gelecek durum başarılır. 10  Bir ürün ailesi / hat seçimi Ürün ailesi, değer akışının müşterisi açısından tanımlanır. Benzer proses adımlarından geçen ve özellikle üretimin son aşamalarındaki proseslerde ortak ekipman kullanan ürün gruplarıdır. Ürün ailesi seçiminde tek bir ürün ailesi üzerine odaklanılmalıdır. Partiler halinde birçok ürün ailesine hizmet eden ve üretimin ilk aşamalarında yer alan proseslere bakarak ürün aileleri tanımlanmamalıdır (Rother ve Shook 1999). Belirlenen ürün ailesinin ne olduğunu, ürün ailesi içinde kaç tane farklı bitmiş parça numarası olduğunu, müşteri tarafından ne kadar ve ne sıklıkla istendiği açıkça yazılmalıdır (Rother ve Shook 1999). Ürün karmasının çok karışık oluğu durumlarda Şekil 2.3’deki gibi montaj adımları ve ekipmanlarının bir eksende, ürünlerin bir eksende bulunduğu bir matris oluşturmak gerekebilir. Şekil 2.3. Ürün ailesi belirleme matrisi (Womack ve Jones 2010)  Değer akışı yönetimi Başarılı bir değer akış haritalama uygulaması için, değer akış sürecine ve değer akış haritalama metoduna hakim bir ekip gereklidir. Bu ekip, bir lider ve birbirleriyle sürekli iletişim halindeki ekip üyelerinden oluşmalıdır. Ekip tarafından, mevcut durumu analiz etmek için değer akış haritalama tekniği kullanılır. Ekip, mevcut durumun performansını artırmak için yalın üretim araçlarını kullanır (Efe 2011). 11 Değer akış haritalama ekibi belirlenen ürün ailesi için işletme ve üretim süreci ile ilgili çok sayıda veri toplamak durumundadır. Bu ekip, ürün ailesinin seçimi ve seçilen ürün ailesi ile ilgili toplanan veriler doğrultusunda mevcut durum analizine başlayabilmektedir (Rother ve Shook 1999).  Mevcut durum haritasının çizilmesi Değer akış haritalama metodunda mevcut durum haritası çizilirken, malzeme ve bilgi akışları göz önüne alınmalıdır. Üretim akışı içinde, ilk akla gelen fabrika içindeki malzeme hareketi akışıdır. Ayrıca, her prosese daha sonra ne yapacağını söyleyen başka bir akış daha mevcuttur. Bu akış, bilgi akışıdır (Rother ve Shook 1999). Mevcut durum haritası çizilirken çeşitli sembollerden yararlanılmaktadır. Bu semboller EK 1’de verilmektedir. Haritalandırma yaparken göz önünde bulundurulması gereken noktalar aşağıdaki gibidir (Rother ve Shook 1999): o Belirlenen ürün ailesi için mevcut durum ile ilgili bilgileri, malzeme ve bilgi akış yolları boyunca yürürken toplanmalıdır. o Akış ve proseslerin sırası ile ilgili genel bir kanıya sahip olmak için, kapıdan-kapıya değer akışı boyunca hızlı bir yürüyüş ile başlanmalıdır. Yürüyüşten sonra geri dönülerek her prosesle ilgili bilgi toplanmalıdır. o Hammadde ambarından başlayıp değer akışı doğrultusunda yürümek yerine, teslimattan başlanmalı ve akış yönünün tersine doğru çalışılmadır. Bu şekilde, daha önce yer alan prosesler için bir ritim oluşturan ve müşteriyle doğrudan ilişkinin olduğu proseslerden başlanmış olunacaktır. o Veriler toplanırken ölçümler kronometre ile yapılmalıdır. Gelecek durumu tasarlamak için hareketin olduğu yere gidilmesine, ne olduğunun anlaşılmasına ve ölçülmesine bağlıdır. o Değer akışının çizimi sadece bir kişi tarafından yapılması gerekmektedir. Bütün akışın anlaşılması, değer akışı haritalamanın amacıdır. Farklı kişiler farklı akış bölümlerini haritalarsa akışın tümünü anlayan hiç kimse olmaz. 12 o Mevcut durum analizi için kaba çizimlere sahadan başlanmalı, düzeltmeler daha sonra yapılmalıdır. Mevcut durum haritası oluşturulurken takt zamanı, çevrim süresi, katma değer süresi, akış süresi, değer yaratmayan süre, üretim parti büyüklüğü, model değiştirme süresi, makine kullanım oranı, operatör sayısı, kullanılabilir çalışma süresi gibi bilgiler ortaya konulmalıdır. o Takt zamanı: Kullanılabilir üretim süresinin müşteri talebine bölünmesidir (Azizi ve Manoharan 2015). o Çevrim süresi (C/T): Bir parçayı üretirken veya bir prosesi tamamlarken gerekli olan ve fiili ölçüm ile tespit edilen süredir (Venkataramana ve ark. 2014). o Katma değer süresi (V/A): Müşterinin parasını ödemeye razı olduğu şekilde ürüne dönüştüren iş elemanlarının süresidir (Rother ve Shook 1999). o Akış Süresi (L/T): Bir parçanın, bir proses veya değer akışında başlangıçtan bitişe hareketi boyunca geçen süredir (Rother ve Shook 1999). o Değer yaratmayan süre (non-value creating time): Müşterinin bakış açısından bir ürüne maliyet ekleyen fakat değer katmayan faaliyetler için harcanan süredir (Marchwinski ve ark. 2008). o Üretim parti büyüklüğü (EPE): Örneğin her üç günde bir, bir üründen diğerine model değiştiriliyorsa üretim parti büyüklüğü “üç günlük parça” demektir (Rother ve Shook 1999). o Model değiştirme süresi (C/O): Üretilen bir önceki serideki son parçanın üretiminin tamamlanması ile model model değiştirme sonrası prosesten ilk iyi parçanın çıkması arasında geçen süredir (Marchwinski ve ark. 2008). o Makine kullanım oranı (uptime): Makinanın arıza yapmadan çalıştığı kullanılma oranıdır. o Operatör sayısı: Prosesteki çalışan sayısıdır. o Kullanılabilir çalışma süresi: Saniye cinsinden toplam çalışma süresinden mola, toplantı vb. düşülmüş süre demektir. 13  Değer akışının yalın yapılması Değer akışını yalın hale getirebilmek için aşağıdaki bilgilere uyulmalıdır (Rother ve Shook 1999): o Takt zamanı hesaplanmalı ve bu zamana göre üretim yapılmalıdır. Takt zamanına göre üretim yapabilmek için üretim sürecindeki problemlere hızlı cevap verebilmek, plansız duruşların nedenlerini ortadan kaldırmak, montaj tipi proseslerde model değiştirme sürelerini ortadan kaldırmak gerekmektedir. o Mümkün olan her yerde sürekli akış sistemi kurulmalıdır. Sürekli akış, proses adımları boyunca, mümkün olduğu kadar sürekli bir biçimde, her adımda bir sonraki adımın tam istediğini yaparak, her defasında bir parça üretme ve aktarma olarak ifade edilebilir (Marchwinski ve ark. 2008). o Sürekli akışın sağlanamadığı bölümlerde üretimi kontrol etmek için süpermarketler kurulmalıdır. Bunlar ise bazı proseslerin çok hızlı veya çok yavaş çevrim sürelerinde çalıştırılması için tasarlandığı ve birçok ürün ailesine hizmet etmek için model değişimine ihtiyaç duyulan bölümler, proseslerin birbirlerine uzak olduğu ve bir seferde bir parça sevk etmenin mümkün olmadığı bölümler, bazı proseslerin diğer proseslere sürekli akış içinde doğrudan bağlanması için çok uzun akış sürelerine sahip olduğu veya güvenilirliğinin çok düşük olduğu bölümlerdir. o Üretim çizelgesi sadece bir üretim prosesine gönderilmelidir. Süpermarket çekme sistemleri kullanıldığında, kapıdan-kapıya değer akışında yalnızca bir noktanın çizelgelenmesi yeterlidir. Bu noktaya tetik prosesi denir. Tetik proses de bitmiş ürüne doğru malzemenin bir akış halinde aktığına dikkat edilmelidir. Bu nedenle; tetik proses genellikle kapıdan kapıya değer akışı içinde en sondaki sürekli akış prosesidir. Gelecek durum haritasında tetik, müşteri siparişleri ile kontrol edilen bir üretim prosesi haline gelir. o Tetik prosesin çalışma şekli, müşteriye ne kadar iyi hizmet sunulduğunu ve önceki proseslere ait talebi gösterir. Tetik prosesteki istikrarlı üretim ritmi, dengelenmiş ürün karması ve malzemelerin sürekli akışı tüm değer akışında düzenli ve kararlı talepler yaratır (Rother ve Harris 2001). 14 Tetik proseste farklı ürünlerin üretimi zamana göre düzgün yayılmalıdır. Aynı ürünleri gruplandırıp onları bir seferde üretmeye çalışmak doğru değildir. Üretilen üründen farklı bir şey isteyen müşteriye hizmet verilmesini zorlaştırır. o Bitmiş ürün stoğunun daha fazla olmasını gerektirir. Bu durumu engellemek için ürün ailesinin seviyelendirilmesi, farklı ürünlerin üretiminin bir zaman diliminde düzgün dağıtılması gerekmektedir. Seviyelendirme daha fazla model değişimi yapmayı ve her zaman montaj hattında bütün parça çeşitlerinden tutmayı gerektirse de değer akışında büyük miktarda israfın elimine edilmesini sağlamaktadır. Tetik proseste ne kadar çok ürün karması seviyelendirilirse farklı müşteri isteklerine, daha az bitmiş ürün stoğu tutarak ve daha kısa akış süresi ile cevap verilebilmektedir. Bu aynı zamanda, tetik prosesten önceki süpermarketlerin de daha küçük olmasını sağlamaktadır. o Tetik proses küçük, tutarlı artışlarla iş gönderip çekerek “başlangıç çekişi” yaratılmalı ve üretim hacmi seviyelendirilmelidir. Tutarlı ve seviyeli üretim temposu sağlanması, doğası gereği problemleri gösteren ve hızlı bir şekilde düzeltici önlem alınmasına imkan veren öngörülebilir bir üretim akışı yaratır. o Akış üzerinde tetik prosesten önceki proselerde “her parça her gün” (her vardiya, saat, kasa veya dilim) üretim yeteneği geliştirilmelidir. Akış üzerinde tetik prosesten önceki üretim proseslerinin model değişim süreleri azaltılarak ve daha küçük partiler halinde çalışılarak, daha sonraki proseslerde meydana gelebilecek ihtiyaç değişimlerine daha hızlı cevap verilebilir. Ayrıca süpermarketlerde daha az stok tutulabilir.  Gelecek durum haritasının çizilmesi Değer akış haritalamanın amacı, gelecek durum değer akışının uygulanması ile israf kaynaklarını ortaya çıkarmak ve onları elimine etmektir. Amaç, her prosesin müşterisine sürekli akış veya çekme sistemi ile bağlandığı ve her prosesin yalnızca müşterisinin ihtiyacı olan ürünü, ihtiyacı olduğunda üretmeye çalıştığı bir üretim zinciri yaratmaktır (Rother ve Shook 1999). Gelecek durum haritasındaki ilk adım; ürün tasarımlarını, proses teknolojilerini ve fabrika yerleşimlerini verilmiş koşullar olarak almak ve bu özelliklerden 15 kaynaklanmayan bütün israf kaynaklarını mümkün olduğu kadar hızlı bir şekilde ortadan kaldırmaya çalışmak olmalıdır. Takip eden adımlar ürün tasarımını, teknolojisini ve yerleşim unsurlarını işaret edebilir (Rother ve Shook 1999). Bu aşamada, ihtiyaç duyulan ekipman ve prosedür iyileştirilmeleri ile model değiştirme sürelerinin azaltılması veya makine kullanım oranlarının arttırılması sağlanır. Proses içinde bu iyileştirilmeleri göstermek için ise kaizen sembolü kullanılır. Gelecek durum haritasındaki iyileştirmeler için model değişim sürelerinde ve parti büyüklüğünde azalma, makine kullanım oranlarında iyileşme ve toplam iş miktarındaki değer katmayan işlerin yok edilmesi sağlanmalıdır. Proses içindeki yürüme, çevrim dışı hareket, operatörlerin makineleri beklemesi ve bitmiş parçanın çıkarılması başlıca kaizen noktalarıdır. Operatörler makinelere parçayı yükleyip çalıştırdıktan sonra makine çevrim süresince operatöre ihtiyaç olmaması gerekir. Aksi takdir de operatör makineye bağımlı hale gelir ve israfa sebep olur (Rother ve Harris 2001). Gelecek durum ile ilgili planlar hayata geçirildikçe belirli bir zaman içerisinde yeni bir mevcut duruma dönüşecektir ve böylece yeni bir gelecek durum haritası çıkartılarak haritalandırma prosesi tekrarlanacaktır (Birgün ve ark. 2006). Gelecek durum haritası çizilirken yararlanılan semboller EK 1 bölümünde verilmektedir.  Gelecek durumu uygulamak Çizilen gelecek durum haritasının başarılı bir şekilde uygulanması için adımlara bölünmeli ve bir değer akış planı oluşturulmalıdır. Değer akış haritası, fabrikadaki bütün akışa bakar ve çoğu kez bütün gelecek durum unsurlarının bir anda uygulanması imkansız olur. Bu nedenle, uygulamayı adımlara bölmek değer akışı yöneticisinin görevidir (Rother ve Shook 1999). Gelecek durum uygulama planı ile ilgili en önemli nokta, ürün aileleri için bir dizi birbirine bağlı akışları değer yaratma süreci olarak düşünmektir. Bu süreci 16 kolaylaştırmak için “değer akış çevrimleri” şeklinde çalışılmalıdır (Rother ve Shook 1999). Gelecek durum değer akış haritası aşağıda açıklandığı ve Şekil 2.4’te gösterildiği gibi bölümlere veya çevrimlere ayrılmalıdır. Değer akışını oluşturan akış bölümlerinin kolayca anlaşılabilmesi için, çevrimler gelecek durum haritası üzerinde daire içine alınmalıdır. Bu çevrimler, gelecek durum haritasını yönetilebilir parçalara bölmenin en iyi yoludur (Rother ve Shook 1999). Şekil 2.4. Değer akış haritalamanın bölümlere ve çevrimlere ayrılması (Rother ve Shook 1999) Gelecek durum haritasında, uygulama aşamasına geçilirken tam olarak adım adım, ne zaman ne yapılması planlandığını, ölçülebilir hedefleri, gerçek termin sürelerini ve gözden geçirecek kişilerin isimleri ile kontrol noktalarını gösteren yıllık değer akış planıdır (Rother ve Shook 1999). Başlangıç noktasını belirlemek için, çevrimler aşağıdaki konular kapsamında incelenmelidir (Rother ve Shook 1999): o Çalışanlar tarafından prosesin en iyi anlaşıldığı yer, o Başarı potansiyelinin yüksek olduğu yer, o Büyük iyileştirmelerin olacağının düşünüldüğü yer. 17 Spesifik olarak, bir çevrim içindeki iyileştirmeler aşağıdaki sırayı izlemelidir (Rother ve Shook 1999): o Takt zamanına göre çalışan sürekli akış geliştirilmelidir. o Üretimi kontrol etmek için çekme sistemi kurulmalıdır. o Seviyelendirme yapılmalıdır. o Sürekli olarak israfları ortadan kaldırmak, parti büyüklüğünü azaltmak, süpermarketleri küçültmek ve sürekli akışın alanını genişletmek için kaizen çalışmaları yapılmalıdır. 2.5. Metot Zaman Ölçümü MTM , “Methods Time Measurement” kelimelerinin baş harflerinden oluşan bu terim Almanca’da “Methoden-Zeit-Messung” olarak, Türkçe ise “Metot Zaman Ölçümü” olarak kullanılmaktadır (Uludağ 2005). MTM metodunda, hareket akışlarını, temel hareketlere ayırılmıştır ve her temel harekette standart değerlere ayrılmıştır. Bu değerin büyüklüğünü, yapılan hareketle ilgili olan sayısal büyüklükler ve etkenlere göre saptanan sınıflar belirler. Tanımda belirtilen “sayısal büyüklük” uzanma mesafesini, “etken” ise hareket türünü belirtmektedir (Değirmen 1995). 20.yy. başlarında endüstriyel devrime ışık tutan Frank B. Gilbreth; tecrübe, kabiliyet ve harcanan çabanın makul sınırlar dahilinde eşit olduğu durumlarda bir insan tarafından kontrol edilen bir sürecin tamamlanma süresinin sadece o görevi yapmak için kullanılan yönteme bağlı olduğunu savunmuştur. İş sürecinin, kişi performansına değil üretim metodunun tasarımına bağlı olduğunu savunarak; ergonomi, tasarım ve performans ilişkisini tanımlamıştır. MTM’de sürece bu perspektiften yaklaşmaktadır. 1948 yılında H. B. Maynard, J. L. Schwab ve G. J. Stegemerten tarafından kaleme alınan MTM "Methods Time Measurement" adlı kitap MTM’in günümüzdeki temel yapısını oluşturmuştur. MTM, 4 temel koşulu her zaman ilke edinmiştir. Bunlar (Anonim 2017);  Yöntem her sektörde geçerli olmalıdır.  Yöntem genel anlamda anlaşılabilir olmalı ve ön bilgilere ihtiyaç duyulmadan öğrenilebilmelidir 18  Yöntem o şekilde tasarlanmalıdır ki icrası için ayrı bir yöntem gerektirmemelidir.  Yöntem dünyanın her yerinde aynı şekilde yönetilmelidir. MTM, her hangi bir işi sürdürülebilir bir şekilde, performansta çalışan ayrımı gözetmeksizin değerlendirmeye çalışarak prosesi kişilere bağlı kalmadan her zaman ve dünyanın her yerinde doğru bir şekilde değerlendiren bir metottur (Anonim 2017). 2.6. Metot Zaman Ölçümü Evrensel Analiz Sistemi 2.6.1. MTM-UAS’ın tanıtımı MTM-UAS 1976 ile 1978 yılları arasında geliştirilmiştir. MTM-UAS bir bilgi sistemidir, bu sistem Standart-Bilgileri, MTM-2, MTM-3 ve MTM-V sistemleri geliştirilirken kazanılan bilgilere dayanmaktadır. MTM-UAS’e paralel olarak da aynı zamanda MTM-MEK (Metot Zaman Ölçümü Tek ve Küçük Seri Üretim) sistemi geliştirilmiştir. MTM-UAS seri üretimde işin akışını tanımlamak ve planlanmış üretim zamanını tespit etmek için geliştirilmiştir. Bu bilgileri toplamanın hedefleri şunlardır:  Daha yüksek bir analiz hızı elde etmek,  İş metodunun reprodüksiyon (çoğaltma) imkanı,  Yeterli doğruluk,  İşletmeden bağımsız olarak tatbik edilebilme durumu,  Bilgilerin özlü olarak toplanması,  Üretim zaman safhalarında branşa uygun metot seviyelerinin dikkate alınması. MTM-UAS bilgi sistemi, seri imalatta tipik karakteristikler mevcut olduğu sürece, işletmelerin her türlü üretim safhalarında kullanılabilmesi için düzenlenmiştir. Bu tipik karakteristikler şunlardır:  Birbirine benzeyen işler  İş yerleri düzenlemesi  İyi iş organizasyonu  Detaylı iş açıklamaları 19  Tecrübeli elemanlar MTM-UAS sisteminde yedi temel hareket mevcuttur. Bunlar;  Almak ve yerleştirmek,  Yerleştirmek,  Yardımcı alet ve gereçler kullanmak,  Çalıştırmak,  Hareket devreleri,  Vücut hareketleri  Visüel kontrol hareketleridir. MTM metotlarında kullanılan zaman birimi TMU’dur. Time Measurement Unit kelimelerinin baş harflerinden oluşan bu zaman birimi saatin yüz binde biridir. MTM-UAS, aşağıdaki gibi3 uzaklık sınıfına göre ayırt edilir: 1 = ≤T20 cm 2 = >20 cm - ≤ 50 cm 3 = >50 cm - ≤ 80 cm MTM-UAS-Analiz sisteminin iki harften ve duruma göre bir rakamdan oluşan kodu vardır. UAS- Temel hareket (burada yardımcı araç ve gereç kullanmak) Değişik etkenler (burada aşağı yukarı) Uzaklık bölümü (burada 3=>50-≤80 cm) MTM-UAS kart bilgileri Çizelge 2.1’de gösterilmektedir. 20 Çizelge 2.1. MTM-UAS kart bilgileri Zaman Birimleri TMU Sn Dak Sa 1 0,036 0,0006 0,00001 TMU olarak zaman değerleri >20- >50- Uzaklık cm olarak ≤20 ≤50 ≤80 ALMAK VE YERLEŞTİRMEK Kod 1 2 3 Aşağı yukarı AA 20 35 50 Kolay Gevşek AB 30 45 60 Sıkı AC 40 55 70 ≤ 1 kg Aşağı yukarı AD 20 45 60 Zor Gevşek AE 30 55 70 Sıkı AF 40 65 80 Avuç dolusu Aşağı yukarı AG 40 65 80 Aşağı yukarı AH 25 45 55 >1 ≤ 8 kg Gevşek AJ 40 65 75 Sıkı AK 50 75 85 Aşağı yukarı AL 80 105 115 >8 ≤ 22 kg Gevşek AM 95 120 130 Sıkı AN 120 145 160 YERLEŞTİRMEK KOD 1 2 3 Aşağı yukarı PA 10 20 25 Gevşek PB 20 30 35 Sıkı PC 30 40 45 YARDIMCI MADDELERİ KULLANMAK KOD 1 2 3 Aşağı yukarı HA 25 45 65 Gevşek HB 40 60 75 Sıkı HC 50 70 85 ÇALIŞTIRMAK KOD 1 2 3 Kolay çalıştırma BA 10 25 40 Birleştirilmiş çalışma BB 30 45 60 HAREKET DEVRELERİ KOD 1 2 3 Bir hareket ZA 5 15 20 Birbirini takip eden hareketler ZB 10 30 40 Değiştirmek ve bir hareket ZC 30 45 55 Sıkıştırmak ve gevşetmek ZD 20 VÜCUT HAREKETLERİ KOD TMU Gitmek/m KA 25 Eğilmek, diz üstü ve ayağa kalkmak KB 60 Oturmak ve ayağa kalkmak KC 110 VİSUEL KONTROL VA 15 21 2.6.2. MTM-UAS’ın temel hareketleri  Almak ve yerleştirmek Alma ve yerleştirmede el veya parmaklar bir veya birkaç nesneyi kontrol altına alıp belli bir yere götürüp yerleştirir. Başlangıç: Eli, bir veya birkaç nesneye doğru uzanmak için harekete geçirmek. Kapsam ve sınırlar: 80 cm’lik bir mesafe içinde bir veya birkaç nesneyi belli bir yere yerleştirmek için gerekli olan ve zamanı belirleyen tüm parmak, el ve kol hareketleri. Bitiş: Belli bir yere yerleştirilmiş nesneler bırakılmıştır. o Parça ağırlığı ve boyutları: Parça ağırlığı üç gruba ayrılır: ≤1 kg >1 - ≤8 kg >8 -22 kg Bir ana boyutu 80 cm den büyük olan veya iki ana boyutu 30 x 30 cm’den büyük olan nesneler "iş zorlaştırıcı boyutlar" olarak adlandırılır. o Almanın Türleri: Şekil 2.5’te almanın üç farklı türü gösterilmektedir. Şekil 2.5. Üç farklı alma türü (Anonim 1989) 22 o Yerleştirmenin türleri: Yerleştirme derecesi üç tolerans sınıfında değerlendirilir (Şekil 2.6). Bu sınıflandırma, yerleştirme derecesinin önemli etken olduğu tüm elemanlar için geçerlidir. Şekil 2.6. Yerleştirmede üç tolerans sınıfı (Anonim 1989) o Kodlama Almak ve yerleştirmek Alma ve yerleştirmenin durumu Uzaklık bölümleri  Yerleştirmek Kontrol altına alınmış bir veya birkaç nesneyi el veya parmaklar ile diğer bir yere yerleştirmektir. Başlangıç: Kontrol altında bulunan bir veya birkaç nesneyi diğer bir yere götürmek için elle yapılan hareket ile başlanır. 23 Kapsam ve sınırlar: Zamanı belirleyen tüm parmak, el ve kol hareketlerinin, 80 cm'lik uzunluk sahasında kontrol altında olan bir veya birkaç nesneyi, başka bir yere yerleştirmesi. Bitiş: Nesne veya nesneler yerine yerleştirilmiştir (bırakılmıştır). o Yerleştirmenin türleri: Yerleştirmede tolerans hassaslığı aynen "almak ve yerleştirmek" de olduğu gibi üç tolerans sınıfında gruplandırılır. o Kodlama Yerleştirmek Yerleştirmenin türleri Uzaklık bölümü  Yardımcı araç-gereç kullanmak Yardımcı araç-gereç kullanırken el veya parmaklar ile bir veya birkaç yardımcı gereç alınır, iş yerinde kullanılıp, sonra tekrar geriye konulur. Mesela bir bezle bir yeri temizlemek, bir anahtarla bir vidayı sıkıştırmak, bir çekiçle perçinlemek yardımcı araç-gereç kullanımı olabilir. Başlangıç: Yardımcı gerece doğru elin harekete geçmesidir. Kapsam ve sınırlar: Zaman belirleyen tüm parmak, el ve kol hareketlerinin, 80 cm’lik uzunluk sahasında bir veya birkaç yardımcı araç gereci kontrol altına alması, iş yerine getirmesi ve kullandıktan sonra yerine konmasını kapsar Çekiç vuruşu gibi işler bu elemanlara dahil değildir. Bitiş: Yardımcı gereç yerine konulup bırakılmıştır. 24 o Yardımcı gereçleri kullanmanın durumları Yardımcı gereçlerin yerleştirilmesindeki hassaslık aynı "almak ve yerleştirmek” de olduğu gibi üç tolerans sınıfında gruplandırılır. o Kodlama Yardımcı gereçleri kullanmak Kullanmanın türleri Uzaklık bölümü  Çalıştırmak Ayar parçalarının çalıştırılmasında el veya ayakla bir ayar parçası kontrol altına alınır ve basit veya birleştirilmiş bir ayar hareketi yapılır. Ayar parçaları olarak tesislerdeki, makinelerdeki, cihazlardaki veya aletlerdeki sabit olarak bulunan kol, düğme, el kasnakları, dirsekler, gergi civataları, vidalar ve vidalanmış somunlar (maksimum 1 devir) bulunabilir. Ayar parçalarının çalıştırılmasında el veya ayakla bir ayar parçası kontrol altına alınır ve basit veya birleştirilmiş bir ayar hareketi yapılır. Ayar parçaları olarak tesislerdeki, makinelerdeki, cihazlardaki veya aletlerdeki sabit olarak bulunan kol, düğme, el kasnakları, dirsekler, gergi civataları, vidalar ve vidalanmış somunlar (maksimum 1 devir) bulunabilir. Başlangıç: Elle veya ayakla bir ayar parçasına doğru harekete başlamak. Kapsam ve sınırlar: 80 cm’lik bir mesafe sahasında bulunan ayar parçasını alıp bir basit veya birleştirilmiş çalışma için gerekli olan zamanı belirleyen tüm parmak, el veya kol hareketlerini yapmak. 25 Bitiş: Çalıştırmanın amacına ulaşınca, ayarlama işlemini bitirme veya nesnenin bırakılması ile. o Çalıştırmanın kapsamı: Bu etkenlerin yardımı ile gerekli temel hareketlerin sayısı tanımlanır. Bir basit çalıştırma ile birleştirilmiş çalıştırma böylece birbirinden ayırt edilir. o Kodlama Çalıştırmak Çalıştırma kapsamı Uzaklık bölümü  Hareket devreleri Hareket devreleri, el, parmaklar veya ayak ile aletli veya aletsiz yapılan, devirsel olarak tekrarlanan hareket akışı olarak tanımlanır. Başlangıç: Daha önce yapılan hareketler sayesinde bir hareket devresinin başlangıcına gelindiğinde. Kapsam ve sınırlar: Tekrarlanan bir veya birkaç hareket için geçerli olan zaman belirleyen tüm parmak, el, kol ve ayak hareketleri. (çifte sia, Vidalama devri, dirsek turu) Bitiş: Bir veya birkaç hareket arka arkaya yapıldıktan sonra tekrar başlangıca gelindiğinde. NOT; Dirsek çapı 80’cm den büyük olan dirseği çevirmek için de geçerlidir. Eğer çok fazla tekrar nedeniyle doğruluk derecesi etkileniyorsa, o halde başka MTM- Sistemleriyle analiz yapılmalıdır. 26 o Uygulama kapsamı: Etkenlerin yardımı ile bir devre için gerekli olan temel hareketlerin miktarı belirlenir. Bir veya arka arkaya gelen hareket arasında ayırım yapılır. o Kodlama Hareket devreleri Uygulama kapsamı Uzaklık bölümü  Vücut hareketleri Zaman etkileyen ayak ve gövde hareketleri vücut hareketi olarak analiz edilir. o Kodlama Vücut hareketi Vücut hareket türü Vücut hareketi gitmek: KA Gitmek, vücut ekseninin kaydırılması (ileri, geri, yana ve kendi ekseni etrafında) ve aynı zamanda bir veya birkaç adım atılması olarak tanımlanır. Başlangıç: 80 cm’lik sahanın geçilmesi Kapsam ve sınırlar: 1 metreye yakın ve 80 cm’in üstüne çıkan bir mesafeyi kat etmek için adım atmak. Bitiş: Hedefe vardıktan sonra. 27 Vücut hareketleri eğilmek, çömelmek, diz çökmek doğrulmak ile birlikte: KB Eğilmek, çömelmek, diz çökmek ve bu hareketlerin ardından doğrulmayı kapsar. Başlangıç: Dik dururken vücudun eğilmesi Kapsam ve sınırlar: Elleri en azından dizlere kadar indirmek ve sonra doğrulmak için gerekli vücut ve diz hareketleri. (Vücudu hafifçe eğmek sadece vücut yardımı sayılır, bu vücut hareketi değildir) Bitiş: Vücudun ayaktaki konumu Vücut hareketleri oturmak ve kalkmak: KC Zaman yapı taşı oturmak (ve kalkmak) vücudun oturulacak bir yere bırakılması ve sonra kalkması olarak analiz edilir. Eğilmek, çömelmek, diz çökmek ve bu hareketlerin ardından doğrulmayı kapsar. Başlangıç: Vücudun oturulacak bir yere yerleşmesi için dizleri kırmak. Kapsam ve sınırlar: Oturulacak yeri düzeltmek, oturmak, vücudu arkaya dayamak kalkmak için bacakları toplamak, vücudu öne doğru eğmek ve oturulan yeri geriye itmek. Bitiş: Kalktıktan sonra doğrulmak.  Visüel kontrol Bir karar vermek için yapılan göz kontrolüne visüel kontrol denir. Başlangıç: Daha önceki bir işe ara verilip veya iş bitirilip gözler zaman etkileyici şekilde belli bir yere bakmaya başladığında. 28 Kapsam ve sınırlar: Gözleri kontrol edilecek bir yere çevirmek, evet-hayır kararı vermek (kontrol etmek) ve bakışı tekrar başlangıç yerine çevirmek. Bitiş: Gözler yine başlangıç yerine bakmakta veya en son evet- hayır kararı verilmiş durumda. o Uygulama kapsamı: Visüel kontrol ancak zamanı etkilerse analiz edilir. Visüel kontrolün, örneğin 1 sıklıkta analiz edildiği yerler: o Eğer bir kaynak yeri kontrol ediliyorsa, o Mevcut olan rakam veya harf kombinasyonlarının okunması gerekiyorsa, o Manometredeki sınır işaretini okumak gerekiyorsa, o Nesnenin rengini kontrol etmek gerekiyorsa (Evet - Hayır kararı) o Kodlama Visuel kontrol Kontrol durumu (şimdiye kadar sadece A durumu) (Anonim 1989). 2.6.3. MTM-UAS'ın diğer MTM-sistemleriyle kombinasyonu Alman MTM birliğinin bilgi gelişimi üç yönde gerçekleşir: 1. Yatay bilgi yapılaşması, rutin derecesi (hedef metot seviyesi) 2. Dikey bilgi yapılaşması (bilgi seviyesi) ve 3. Ekonomik bölüm (branşlar). Bu yapılaşmalar Şekil 2.7’de gösterilmektedir. 29 Elektro Tekstil Metal Tek ve Kitle Seri Rutin Küçük Seri Üretim Üretim derecesi Üretim Şekil 2.7. MTM-bilgi gelişiminin üç yönde gerçekleşmesi (Anonim 1989) Yatay bilgi yapılaşmasında rutin derecesi en düşük değerine ulaşır (metod seviyesi). Daha aşağıdaki bilgi seviyelerinde genel olarak geçerli ve her metod seviyesinin analiz edilebileceği MTM-Bilgi sistemleri mevcuttur. Üçüncü bilgi seviyesinde belli rutin derecelerini dikkate alan bilgi sistemleri mevcuttur. Dikey bilgi yapılaşması altı bilgi seviyesi ile ayırt edilir: 1. Bilgi seviyesi MTM-Temel-Metodunun temel hareketlerine göre düzenlenmiştir. 2. Bilgi seviyesinde birçok temel hareketlerin ve kombinasyonlarının toplandığı bütün MTM-Bilgi sistemleri bulunmaktadır (Bir nesnenin alınıp yerleştirilmesi). Bunlara MTM-Temel değerleri ve MTM-2’de dahildir. 3. Bilgi seviyesinde kendi kendine hareket devreleri içeren MTM-Bilgi sistemleri bulunmaktadır. Bunların içinde MTM-çok Amaçlı Değerleri, MTM-UAS ve MTM-MEK-Analiz sistemi bulunur. İşletmeden bağımsız bilgilerin oluşmasında yatay ve dikey bilgi yapılaşmasından sonuçlanan şartların yanında, 4’üncü bilgi seviyesinin çeşitli branşların spesifik verileri (metal, tekstil, elektronik, büro) dikkate alınmaktadır. MTM-UAS Bilgi sistemi MTM-Temel Metodundan geliştirilmiştir. Böylelikle iş akışları az yoğunlukta bilgileri olan bilgi sistemlerine geri dönmeden, tamamen analiz 30 Bilgi seviyesi edilebilir. MTM-UAS’ın zaman yapı taşları istatistik şekilde toplandığından, çözümlenmesi mümkün değildir (Şekil 2.8) (Anonim 1989). Şekil 2.8. MTM sistemlerinin birbirine bağlantısı (Anonim 1989). 31 3. MATERYAL VE YÖNTEM Türkiye’de, uzun bir dönem en karlı ve en aktif konumda yer alan tekstil sektöründe meydana gelen son zamandaki gelişmeler, üretim ve ürün pazarlanma gibi birçok konuda değişikliği gerekli hale getirmiştir. Rekabet edebilmek için, tekstil şirketlerinin yeni yöntemler geliştirmeleri gerekli hale gelmiştir. Tekstil sektörü çok büyük veya çok küçük parti ile çalışan, fazla işgücü gerektiren ve aynı zamanda ürün çeşitliliği yüksek olduğu için verimliliği düşüktür. Aynı zamanda iş gücü yüksek olduğu için çalışan koşulları ergonomik değildir. Birçok sektörde uygulamaya alınan yeni yöntemler tekstil sektöründe de dikkate alınarak uygulamaya alınmıştır. Bu metotlardan biri de, daha verimli ve ergonomik çalışmak için geliştirilen değer akış haritalama ve MTM-UAS metotlarının birlikte kullanılmasıdır. Bu bölümde; Durak Tekstil San.ve Tic. A.Ş.’de belirlenen ürün ailesi için değer akış haritalama metodu kullanılarak değer yaratan ve yaratmayan faaliyetlerin tespit edildiği ve teslim süresinin belirlendiği mevcut durum haritası hakkında bilgi verilmektedir. Değer yaratmayan faaliyetlerin ortaya çıkarılması ile bu faaliyetlerin kaldırılmasında gerekli aksiyonlar alınarak yalın üretim tekniklerinden uygun görülenler yardımıyla çizilen gelecek değer akış haritası ve alınan sonuçlar değerlendirilmektedir. Daha sonra aynı ürün grubu için belirlenen proseslerde operatörün ekstra ve gereksiz vücut hareketleri MTM-UAS metodu ile analiz edilerek bu hareketlerin nasıl azaltıldığı veya yok edildiği ve standart hale getirildiği hakkında bilgi verilmektedir. 3.1. Firma ile İlgili Bilgiler Durak Tekstil San. ve Tic. A.Ş., 1971 yılında Bursa’da küçük ölçekli bir dokuma işletmesi olarak kurulmuştur. Bu dönemde Durak Tekstil ayakkabı üretiminde kullanılan naylon dikiş ipliği üretimi ile endüstriyel iplik üretiminde giderek artan oranda önemli bir rol oynamaya başlamıştır. 1980’li yıllarda Durak Tekstil “Polyester Nakış İpliği” ve “Viskos Nakış İpliği” üretimine geçmiştir. 1992 yılında kurulan Durak Tekstil Pazarlama A.Ş., başlangıçta tekstil ve konfeksiyon ürünlerine yönelik gelişen faaliyet alanı, bugün yatak ve mobilya üretimi, otomotiv iç döşeme, ayakkabı ve deri ürünleri üretimi gibi çok farklı ve geniş endüstrilere doğru genişlemiş durumdadır. 2 2 000’li yılların başında 30 000 m kapalı üretim alanı, esnek ve high-tech üretim süreçleri, büyük önem verdiği AR-GE çalışmaları ile zenginleştirdiği ekibi ile Durak 32 Tekstil, 40 000’i aşkın renk alternatifi ile dikiş ve nakış iplikleri üretmektedir. Bugün, yurtiçinde Bursa merkezli üretimi ve İstanbul merkezli satış faaliyetleri çerçevesinde, 263’e yakın çalışanı ile spor, deri, blue-jean ve benzeri giyim imalatı yapan tekstil üreticileri yanında, ayakkabı sektörü, otomotiv endüstrisi ve mobilya üreticileri için yüksek teknoloji ürünü endüstriyel dikiş ve nakış iplikleri üreterek, hem yurt içinde, hem de yurt dışında faaliyette olan müşterilerine çözümler sunmaktadır. 3.2. Değer Akış Haritalama ve MTM-UAS Metotlarının Uygulamalı Kombinasyonu Değer Akış Haritalama ile tüm süreç analiz edilirken, MTM-UAS ile belirlenen prosesler için çalışan adımları analiz edilir. Aşağıda değer akış haritalama ve MTM metotlarının birlikte kullanıldığı pratik uygulama alanları ve kullanım olasılıkları belirtilmiştir (Guan ve Liao 2014) (Şekil 3.1). o Katma değer yaratan aktiviteleri belirleme, o Üretim-lojistik süreçlerini belirleme o Çalışma sistemlerinin ergonomik değerlendirilmesi o Mevcut / Hedef-durum karşılaştırmaları o Hat Dengeleme o Yerleşim tasarımı value steam Station ……. Station 01 05 assessment of added value rates MTM process building block MTM process building block logistic assessment ergonomic assessment current/target-condition comparison balancing layout design time determination identify waste VA… value added NVA… no value added ∑ lead time W… waste ∑ operating time tg… basic time (∑ cycle time) Şekil 3.1. Değer akış haritalama ve metot zaman ölçümü uygulama presibi (Kuhlang ve ark. 2008) Şekil 3.1’de gösterildiği gibi metot zaman ölçümü proses süresi, çalışma metotlarının ayrıntılı ve kronolojik tanımı, katma değer miktarı ve tanımlanabilen israf miktarı gibi 33 process description Basic time determination Added value assessment konularda değer akış haritalamaya farklı bilgiler sağlar. Metot zaman ölçümü, bu nedenle teslim süresini dikkate alarak kaliteyi iyileştirir (Kuhlang ve ark. 2011). Tez çalışmasının gerçekleştirileceği tekstil firmasında dikiş ipliği üretilmektedir. Dikiş iplikleri, dikiş makine hızlarında çalışabilmek üzere tasarlanıp üretilmiş ipliklerdir. Dikiş iplikleri bir ürünün kullanım ömrü boyunca kopmamalı, dikişler sökülmemelidir. Dikiş boyunca performans ve estetik görünüm, bir dikiş ipliğinden beklenen en temel fonksiyonlardır. Bu tez çalışmasında, dikiş ipliğinin MTM-UAS ve değer akış haritalama metotlarının aynı proses üzerinde birlikte nasıl uygulandığı gösterilmiştir. İlk önce, bir ürün veya ürün grubu için değer akış boyunca malzeme ve bilgi akışını göstermek ve süreci anlamak için değer akış haritası çizilecektir.Bu kapsamda, aşağıdaki adımlar izlenecektir:  Ürün ailesini tanımlama ve seçme  Gerekli bilgileri toplama  Alan verilerinden seçilen verileri formüle etme  Mevcut durum değer akış haritasını oluşturma Ürün ailesi, yarı mamul halinde bitim dairesine gelen dikiş ipliğinin süreçlerini kapsamaktadır. Yarı mamul halindeki iplik bitim dairesinde beş farklı prosesten geçmektedir. Yarı mamul halinde bitim dairesine gelen iplik müşterinin istediği miktarda partiler halinde işleme alınmaktadır. Birinci aşamada iplik çekim işleminden geçmektedir. Burada yapılan işlem ile, hızları birbirinden farklı olan iki çekim silindirinden geçen iplik inceltilerek oryante edilir ve bu şekilde mukavemeti arttırılmış olur. İkinci aşamada ise, ipliğe fikse işlemi uygulanır. Fikse işlemi ile, iplikteki meydana gelen iç gerilimleri uzaklaştırılır, iplik stabil hâle getirilir ve ipliğe dayanıklı düzgün bir şekil verilir. Fikse işlemi bittikten sonra, iplik yağlama prosesine geçer. Bu proses ile ipliğin mukavemeti ve sürtünme dayanımı artırılır. dördüncü aşamaya geçen iplik sarım işlemine tabi tutulur. Yağlanan dikiş iplikleri, tiplerine göre farklı koniklere sarılırlar. Dikiş makinesinde iyi performans göstermesi için sarım merkezinin doğru olması önemlidir. Konik renkleri, ipliğin cinsini veya kalınlığını tanımlayacak şekilde sınıflandırılırlar. Son aşama ise paketleme işlemidir. Koniğe sarılan iplikler, etiketlenir ve belirlenen kutuya müşterinin istediği adette yerleştirilir ve kutu etiketlenerek sevkiyata teslim edilir. 34 Bitim dairesinde dikiş ipliğinin geçtiği proses sayılarının fazla olması üretimde ipliğin geçirdiği zamanı uzatmaktadır. Bunun yanında süreç sonunda hataların çoğu yakalanmakta ve ürün onarılmak üzere tekrar işleme alınmaktadır. Ayrıca, proseslerin birbirine mevcut durumda uzak mesafelerde olması gereksiz taşıma ve gereksiz insan hareketini artırmaktır. Taşıma işlemlerinin 80 kg ağırlığındaki arabalarla yapılması da çalışan iş sağlığı ve güvenliği açısından uzun mesafede sorun teşkil etmektedir. Çalışan iş sağlığı ve güvenliği açısından başka bir tehdit ise çekim işlemi, fikse işlemi ve yağlama işlemi gibi proseslerin 4 kg ağırlığındaki demir kopslar ile yapılmasıdır. Vardiya sonunda diğer proseslere göre çalışma yorgunluğu daha fazla olmakla beraber uzun vadede çalışanda kas ve iskelet hastalıkları görülmektedir. Bu sebeple bu ürün ailesinin seçilmesine karar verilmiştir. Seçilen ürün ailesi için mevcut durum değer akış haritası çizilerek üretim teslim süresi belirlenmiştir.Bu harita EK 2’de verilmiştir. Bu harita üzerinde süreçteki tüm değer yaratan ve yaratmayan aktiviteler gösterilmiştir. Ayrıca, seçilen ürün ailesine ait tüm malzeme ve bilgi akışına ulaşılmaktadır. Mevcut durum değer akış haritası için, proses zamanı, kalıp değiştirme zamanı, operatör sayısı, makine sayısı, makine üzerinde çalışan göz sayısı, hız ve süreç içi stoklar gibi gerekli veriler toplanmıştır. Çizelge 3.1’de her bölümden toplanan veriler gösterilmektedir. 35 Çizelge 3.1. Mevcut durum değer akış haritalama proses verileri Bölüm Parametre İstasyon 01 İstasyon 02 İstasyon 03 İstasyon 04 İstasyon 05 Proses Zamanı (dak) 45 60 28 22 0,002 Model Değiştirme Süresi 2 10 10 16 0,33 (dak) Hız (m/dak) 385 - 600 800 - Makine Sayısı 1 1 1 1 1 İğ Sayısı 32 - 24 16 - Operatör Sayısı 1 1 1 1 1 Süreç içi Stok (kg) 32 48-55 24 16 20 Ayrıca, gelecekteki durumu doğru ilerletebilmek için, mevcut durum değer akış haritasını analiz etmek gerekir. Mevcut durumu analiz etmenin en önemli parametresi takt zamanıdır. Takt süresi, müşteri talebini zamanında karşılamak için gerekli üretim oranını ifade etmektedir. Bu tez çalışmasında, aylık talep 5 000 kg iken günlük talep 200 kg'dır. Şirket ayda 25 gün ve günde üç vardiya olarak çalışmaktadır. Bir vardiya için geçen süre 1 350 dakikadır. Daha sonra MTM-UAS kullanılarak operatörün gereksiz beden hareketleri elimine etmek ve proses adımları standart hale getirmek için bütün proseslerin mevcut iş adımları belirlenmiştir.Bu adımlar Çizelge 3.2’de gösterilmiştir. 36 Çizelge 3.2. Mevcut istasyonların iş elemanları İstasyon 01 İstasyon 02 İstasyon 03 İstasyon 04 İstasyon 05 1. Ana şalter “0” dan “1” 1. Eldivenleri giyme 1. Gri paletten boş bobini 1. m/c göz ayarı yapma 1. Ana şalteri “0” dan konumuna getirme al ve MTM üzerine “1” konumuna getirme yerleştir 2. Makineyi çalıştırma 2. Fikse kapısını açma 2. Makası cebinden alma 2. m/c’yi boşa çalıştırma 2. Makineyi çalıştırma 3. İplik bilgilerini girme 3. Ana Şalterin “0” dan 3. Dolu demir masura 3. Makası cebinden alma 3. Konikleri konveyöre “1” konumuna getirilmesi üzerindeki bağ ipliği kes dizme 4.Gri paletten dolu bobini 4. Metoda göre sıcaklık 4. Dolu demir masurayı 4. Gri paletten yağlı 4. Konikleri teker teker alma ve zaman ayarı yapılır alma ve makine üzerindeki bobini alma püskürtme işleminden sehpaya yerleştirme geçirme 5. Bobini kovaya 5. Dolu demir fikse 5.İpliği sırasıyla bobin 5. İpliği makas ile kesme 5. Konikleri otomatik yerleştirme arabasını fikse kazanına kırıcıdan, iplik tansiyon olarak jelatinleme yerleştirme cihazlarından, stop motion cihazından ve iplik kılavuzundan geçirme 6. İpliği sırasıyla balon 6. Kapıyı kapatma 6 İpliği tüp tutucuya 6. Yağlı bobini sehpaya 6. Konikleri fırından kırıcıdan, porselenden ve dolama yerleştirme otomatik olarak geçirme puldan geçirme 7. İpliği çekim galetlerine 7. Yeşil butona basarak 7. Başlamak için yeşil 7. İpliği sırasıyla balon 7. Her koliye 6 konik dolama. İpliğin cinsine makineyi çalıştırma düğmeye basma kırıcıdan, tansiyon yerleştirme ve kutulama göre çekim sayına karar cihazından ve iğden verilir geçirme 8. Boş Demir masurayı 8. Proses zamanı 8 Proses zamanı 8. m/c üzerinden yeni 8. Kutuların üzerine makine üzerine koniği alma konik bilgilerini gösteren yerleştirme ve ipliği etiketleri yapıştırma, dolama ipliğin numarası, müşteri adı, miktar gibi vb. 9. Çalıştırmak için yeşil 9. Makineyi kapatma 9. Spinder kolunu yukarı 9. İpliği koniğe dolama 9. Kutuları sevkiyat düğmeye basma kaldırma arabalarına yerleştirme 10. Proses süresi 10. Fikse kapısını açma 10. Dolu bobini çıkartma 10. Koniği yuvaya yerleştirme 11. İşlem bittikten sonra 11.Fikse arabasını 11. Boş bobini takma 11. Başlatmak için yeşile makas ile ipliği kesme kazandan çıkarma basma 12. Makine üzerinden 12. Yağlama demir 12. Spinder kolunu 12 Proses zamanı demir masurayı alma arabasına demir masurayı aşağıya indirme yerleştirme 13 Demir masurayı fikse 13. Yağlama demir 13 Boş demir masurasını 13. Dolu koniği alma arabasına yerleştirme arabasını istasyon 3'e demir arabasına götürme yerleştirme 14. Makine üzerindeki atıl 14. Boş fikse arabasına 14. Dolu bobini gri palete 14. Dolu koniği sepete iplikleri toplama istasyon 1'e bırakma yerleştirme yerleştirme 15 Boş bobinleri toplama 15. Eldivenleri çıkartma 15. Boş bobinleri ve gri palete yerleştirme toplama ve gri palete yerleştirme Çizelge 3.3’te İstasyon 01’e ait MTM-UAS ölçüm değerleri gösterilmektedir. 37 Çizelge 3.3. İstasyon 01 için MTM-UAS ölçüm değerleri Yardımcı # Nesne İş Kod A S TMU sn dak sa Malzeme 1. Ana Şaltere yürüme KA 7,8 1 25 7,02 0,117 0,00195 2. Ana Şalterin 0'da 1 konumuna getirilmesi BA3 1 1 40 1,44 0,024 0,0004 3. m/c çalıştırma düğmesine basılması BA2 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 4. Set düğmesine basma BA2 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 5. Ayar düğmesine basma BA1 1 1 10 0,36 0,006 0,0001 6. İstenilen değere gelene kadar bekleme 1 1 18 0,3 0,005 7. İstenilen ayara gelindiğini göz ile kontrol etme veya okuma VA 1 1 15 0,54 0,009 0,00015 8. m/c'ye doğru yürüme KA 7,8 1 25 7,02 0,117 0,00195 9. Gri palete doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 10. - Gri palete doğru yürüme KA 24 2 25 43,2 0,72 0,012 11. Bobin almak için gri palete doğru eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 12. Bobin Sağ el ile bobini alma AA3 16 2 50 57,6 0,96 0,016 13. Bobin Bobini sol ele yerleştirme PA1 16 2 10 11,52 0,192 0,0032 14. m/c'ye doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 15. İplik m/c'ye doğru yürüme KA 24 2 25 43,2 0,72 0,012 16. İplik Sağ el ile ipliğin ucunu alma AB1 16 2 30 34,56 0,576 0,0096 17. Bobin Bobini sağ ele yerleştirme PA1 16 2 0 0 0 0 18. İplik İpliğin ucunu sol el ile alma AA1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 19. - Bobin kovasına doğru eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 20. Bobin Sağ el ile bobini kovaya yerleştirme PA3 16 2 25 28,8 0,48 0,008 21. İplik İpliği parmak uçlarına yerleştirme PA1 16 2 10 11,52 0,192 0,0032 22. - Bobin kovasına doğru eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 23. İplik Sağ el ile İpliği balon kırıcıdan geçirme PB1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 24. İplik İpliği sol ele teslim etme PA1 16 2 10 11,52 0,192 0,0032 25. İplik İpliği porselenden geçirme PB1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 26. İplik İpliği puldan geçirme PB1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 27. İplik İpliği üst çekim galetine yerleştirme PA2 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 28. İplik İpliği alt çekim galetinden geçirerek üst çekim galetine yerleştirme ZB2 176 2 30 380,2 6,336 0,1056 29. İplik İpliği alt tablaya yerleştirme PA2 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 30. İplik İpliği alt tablada döndürme ZB2 64 2 30 138,2 2,304 0,0384 31. Boş demir masura almak için dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 32. Boş demir masura almak için yürüme KA 153,6 1 25 138,2 2,304 0,0384 33. Demir masura almak için eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 34. Demir Masura Demir masura alma AH2 16 2 45 51,84 0,864 0,0144 35. m/c'ye doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 36. m/c'ye doğru yürüme KA 153,6 1 25 138,2 2,304 0,0384 37. m/c kolu ile demir masurayı sabitlemek ZA3 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 38. İplik İpliği sağ el ile almak AA3 16 2 50 57,6 0,96 0,016 39. İplik İpliği sol ele teslim etme ve birlikte taşıma PA1 16 2 10 11,52 0,192 0,0032 40. İplik İpliği vargele taşıma PB2 16 2 30 34,56 0,576 0,0096 41. Sol el ile demir masura çalıştırma (yeşil) düğmesine basma BA2 16 2 25 28,8 0,48 0,008 42. Demir Masura Sol el ile demir masurayı döndürme ZB2 80 2 30 172,8 2,88 0,048 43. Proses Zamanı 32 1 2700 45 0,750 44. Makası iş önlüğünün cebinden sağ eline alma Makas HA2 1 2 45 3,24 0,054 0,0009 45. Sağ el ile demir masura durdurma(kırmızı) düğmesine basma BA2 16 2 25 28,8 0,48 0,008 46. Demir masuranın durması için bekleme süresi 16 2 576 9,6 0,16 47. İplik Sağ el ile ipliğin ucunu alma AA2 16 2 35 40,32 0,672 0,0112 48. İplik Sol ile birlikte ipliği alma AA2 16 2 35 40,32 0,672 0,0112 49. İplik Sol ile ipliği döndürme ZB1 64 2 10 46,08 0,768 0,0128 50. İplik İpliği demir masura üzerine tutturma ZD 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 51. m/c kolu yukarı kaldır ZA3 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 52. Demir Masura Dolu demir masurayı sol ele alma AH2 16 2 45 51,84 0,864 0,0144 53. İplik İpliği makas ile kesme PA2 15 2 20 21,6 0,36 0,006 54. Fikse arabasına doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 55. Demir Masura Fikse arabasına doğru yürüme KA 43,2 2 25 77,76 1,296 0,0216 56. Demir Masura Demir masurayı yerleştirmek için eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 57. Demir Masura Fikse arabasına dolu demir masurayı yerleştirme PA2 1 1 20 0,72 0,012 0,0002 58. m/c'ye doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 59. m/c'ye doğru yürüme KA 38,4 1 25 34,56 0,576 0,0096 60. Atıl İplik Alt tabladaki atıl ipliği temizlemek için sağ ele alma AA2 16 2 35 40,32 0,672 0,0112 61. Atıl İplik Atıl ipliği sol ele yerleştirme PA2 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 62. Atıl İplik Atıl iplikleri toplamak için yürüme KA 4,8 2 25 8,64 0,144 0,0024 63. Atıl ipliği çöpe atmak için dönme KA 1 2 25 1,8 0,03 0,0005 64. Atıl İplik Atıl ipliği çöpe atmak için yürüme KA 4,8 2 25 8,64 0,144 0,0024 65. Atıl İplik Atıl İpliği çöpe yerleştirme PA2 1 2 20 1,44 0,024 0,0004 66. Bobin kovasına doğru eğilme KB 4 2 60 17,28 0,288 0,0048 67. Boş bobinleri toplamak için yürüme KA 12 2 25 21,6 0,36 0,006 68. Bobin Boş bobinleri toplama AA2 4 2 35 10,08 0,168 0,0028 69. Gri palete doğru dönme KA 4 2 25 7,2 0,12 0,002 70. Bobin Gri palete doğru yürüme KA 7,2 2 25 12,96 0,216 0,0036 71. Boş bobinleri gri palete eğilme KB 4 2 60 17,28 0,288 0,0048 72. Bobin Boş bobinleri gri palete bırakma PA2 4 2 20 5,76 0,096 0,0016 73. m/c'ye doğru dönme KA 4 2 25 7,2 0,12 0,002 74. m/c'ye doğru yürüme KA 7,2 2 25 12,96 0,216 0,0036 Genel Toplam 2015 5973 99,555 1,65925 Çizelge 3.4’te İstasyon 02’ye ait MTM-UAS ölçüm değerleri gösterilmektedir. 38 Çizelge 3.4. İstasyon 02 için MTM-UAS ölçüm değerleri Yardımcı # Nesne İş Kod A S TMU sn dak sa Malzeme 1. Masaya doğru yürüme KA 1,8 1 25 1,62 0,027 0,00045 2. Eldivenleri giyme Eldiven HA2 1 1 45 1,62 0,027 0,00045 3. m/c'ye doğru yürüme KA 1,8 1 25 1,62 0,027 0,00045 4. Kapı kolunu açmak için çevirme ZA2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 5. Kapıyı açma ZA2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 6. Ana Şaltere yürüme KA 1,2 1 25 1,08 0,018 0,0003 7. Ana Şalterin 0'da 1 konumuna getirilmesi BA3 1 1 40 1,44 0,024 0,0004 8. Sol el ile set düğmesine basma BA2 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 9. Sağ el ile ayar düğmesine basma BA1 1 1 10 0,36 0,006 0,0001 10. İstenilen değere gelene kadar bekleme 1 1 17 0,283 0,00472 İstenilen ayara gelindiğini göz ile kontrol etme veya 11. VA 1 1 15 0,54 0,009 0,00015 okuma Dolu Demir Masura Dolu demir arabasını almak için mevcut yere doğru 12. KA 3 1 25 2,7 0,045 0,00075 Arabası yürüme Dolu Demir Masura 13. Operatörün dolu demir masura arabası yanında dönmesi KA 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 Arabası Dolu Demir Masura Operatörün dolu demir arabasını mevcut yerinde hareket 14. ZB2 2 1 30 2,16 0,036 0,0006 Arabası ettirme Dolu Demir Masura 15. Dolu demir arabasını m/c ye götürme AL2 1 1 105 3,78 0,063 0,00105 Arabası Dolu Demir Masura 16. Doğru demir arabası ile m/c'ye doğru yürüme KA 4,8 1 25 4,32 0,072 0,0012 Arabası Dolu Demir Masura 17. Dolu demir arabasını m/c ye yerleştirme PB2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 Arabası 18. Geriye doğru yürüme KA 0,6 1 25 0,54 0,009 0,00015 19. Kapıyı kapatma ZA2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 20. Kapı kolunu kapatmak için çevirme ZA2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 21. m/c Çalıştırmak için yeşil düğmeye basma BA2 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 22. Proses Zamanı 55 1 3600 60 1,000 23. Masaya doğru yürüme KA 1,8 1 25 1,62 0,027 0,00045 24. Eldivenleri çıkartma HA2 1 1 0 0 0 0 25. Masaya doğru yürüme KA 1,8 1 25 1,62 0,027 0,00045 26. Eldivenleri giyme Eldiven HA2 1 1 45 1,62 0,027 0,00045 27. m/c ye doğru yürüme KA 1,8 1 25 1,62 0,027 0,00045 28. m/c kapama BA2 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 29. Kapı kolunu açmak için çevirme ZA2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 30. Kapıyı açma ZA2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 Demir Masursa 31. Demir masura arabasına düzeltmek için çevirme ZA3 1 1 20 0,72 0,012 0,0002 Arabası Demir Masursa 32. Arabayı fikseden alma AL2 1 1 105 3,78 0,063 0,00105 Arabası Demir Masursa 33. Demir masura arabası ile birlikte yürüme KA 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 Arabası 34. Fikse kapısını kapatmak için yürüme KA 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 35. Kapıyı kapatma ZA2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 36. Kapı kolunu kapatmak için çevirme ZA2 1 1 30 1,08 0,018 0,0003 37. Turuncu düğmeye basma BA2 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 38. Yağlama demir arabası Demir masuraları fikse arabasından alma için eğilme KB 55 1 60 119 1,98 0,033 39. Demir Masursa Demir masuraları fikse arabasından alma AH3 55 1 55 109 1,815 0,03025 40. Demir Masursa Göz ile kontrol etme VA 55 1 15 29,7 0,495 0,00825 Yağlama demir arabasına demir masurayı yerleştirmek 41. Demir Masursa KB 55 1 60 119 1,98 0,033 için eğilme 42. Demir Masursa Yağlama demir arabasına demir masurayı yerleştirme PA3 55 1 25 49,5 0,825 0,01375 Demir Masursa 43. Arabayı yerinde bir tur döndürme ZA3 1 1 20 0,72 0,012 0,0002 Arabası Demir Masursa 44. Boş demir arabasını alma AL2 1 1 105 3,78 0,063 0,00105 Arabası Demir Masursa 45. Mevcut yerine yerleştirmek için yürüme KA 1,8 1 25 1,62 0,027 0,00045 Arabası 46. m/c ye geri dönmek için yürüme KA 1,8 1 25 1,62 0,027 0,00045 47. Yağlama demir arabası Yağlama demir arabasını yağlama m/c sine götürme AL2 1 1 105 3,78 0,063 0,00105 Yağlama demir arabasını yağlama m/c sine götürmek için 48. Yağlama demir arabası KA 36 1 25 32,4 0,54 0,009 yürüme 49. Yağlama demir arabasını yağlama bölgesine bırakma PA2 1 1 20 0,72 0,012 0,0002 50. m/c'ye geri dönmek için yürüme KA 6 1 25 5,4 0,09 0,0015 51. Masaya doğru yürüme KA 1,8 1 25 1,62 0,027 0,00045 52. Eldivenleri çıkartma HA2 1 1 0 0 0 0 Genel Toplam 1675 4143 69,05 1,15087 Çizelge 3.5’te İstasyon 03’e ait MTM-UAS ölçüm değerleri gösterilmektedir. 39 Çizelge 3.5. İstasyon 03 için MTM-UAS ölçüm değerleri Yardımcı # Nesne İş Kod A S TMU sn dak sa Malzeme 1. Boş bobin Boş bobin almak için dönme KA 24 1 25 21,6 0,36 0,006 2. Boş bobin Boş bobin almak için gri palete doğru yürüme KA 54,6 1 25 49,14 0,819 0,01365 3. Boş bobin Gri palete doğru eğilme KB 24 1 60 51,84 0,864 0,0144 4. Boş bobin Boş bobini alma AA2 24 1 35 30,24 0,504 0,0084 5. Boş bobin m/c'ye doğru dönme KA 24 1 25 21,6 0,36 0,006 6. Boş bobin Boş bobin ile m/c ye doğru yürüme KA 54,6 1 25 49,14 0,819 0,01365 7. Boş bobin Boş bobini m/c üzerine yerleştirme 24 1 0 0 0 0 8. Makası iş önlüğünün cebinden sağ eline alma Makas HA2 1 2 45 3,24 0,054 0,0009 9. Yağlama demir arabasına doğru dönme KA 24 1 25 21,6 0,36 0,006 10. Yağlama demir arabasına doğru yürüme KA 27,6 1 25 24,84 0,414 0,0069 11. Yağlama demir arabasına doğru eğilme KB 24 1 60 51,84 0,864 0,0144 12. Bağ İplik Bağ ipliği alma AA2 24 1 35 30,24 0,504 0,0084 13. Bağ İplik Bağ ipliği makas ile kesme PA2 24 1 20 17,28 0,288 0,0048 14. Bağ İplik Bağ ipliği yerleştirme PB2 24 1 30 25,92 0,432 0,0072 15. İplik Sol elle ipliğin ucunu alma AA2 24 1 35 30,24 0,504 0,0084 16. Dolu demir masura Dolu demir masurayı sağ ele alma AH2 24 1 45 38,88 0,648 0,0108 17. Dolu demir masura m/c'ye doğru dönme KA 24 1 25 21,6 0,36 0,006 18. Dolu demir masura m/c ye doğru yürüme KA 27,6 1 25 24,84 0,414 0,0069 19. Dolu demir masura Bobin sehpasına doğru eğilme KB 24 1 60 51,84 0,864 0,0144 20. Dolu demir masura Dolu demir masurasını sehpaya yerleştirme PB2 24 1 30 25,92 0,432 0,0072 21. Dolu demir masura İpliği sol elden sağ ele teslim etme PA2 24 1 20 17,28 0,288 0,0048 22. İplik İpliği sağ el ile balon kırıcı geçirme PB2 24 1 30 25,92 0,432 0,0072 23. İplik İpliği sağ el ile bıçak aralığından geçirme PB2 24 1 30 25,92 0,432 0,0072 24. İplik İpliği sağ el ile tansiyondan geçirme PB2 24 1 30 25,92 0,432 0,0072 25. İplik İpliği sağ el ile roleden geçirme PB2 24 1 30 25,92 0,432 0,0072 26. İplik İpliği sağ el ile spinderdan geçirme PB2 24 1 30 25,92 0,432 0,0072 27. İplik İpliği sağ el ile boş bobine yerleştirme PA2 24 1 20 17,28 0,288 0,0048 28. İplik İpliği boş bobin çevresinde döndürme ZB2 24 2 30 51,84 0,864 0,0144 29. İplik m/c gözü çalıştırmak için yeşil düğmeye basma BA2 24 1 25 21,6 0,36 0,006 30. Proses Zamanı 24 1 1680 28 0,467 31. Dolu bobin Spinder kolunu yukarı kaldırma ZA2 24 1 15 12,96 0,216 0,0036 32. Dolu bobin İpliğin ucunu sağ el ile alma AA2 24 1 35 30,24 0,504 0,0084 33. Dolu bobin İpliği sol ele yerleştirme PA2 24 1 20 17,28 0,288 0,0048 34. Dolu bobin İpliği ucunu bağlama ZD 24 1 20 17,28 0,288 0,0048 Bobini çıkartmak için kolu aşağı yönde hareket 35. Dolu bobin ZA2 24 1 15 12,96 0,216 0,0036 ettirme Sağ el ile iterek dolu bobini sol yönde hareket 36. Dolu bobin ZC2 24 1 45 38,88 0,648 0,0108 ettirme 37. Dolu bobin Sol elle dolu bobini alma AA2 24 1 35 30,24 0,504 0,0084 38. Dolu bobin Dolu bobini m/c üzerine yerleştirme 24 1 0 0 0 0 39. Boş bobin Boş bobini sol el ile alma AA2 24 1 35 30,24 0,504 0,0084 40. Boş bobin Boş bobini spinder a yerleştirme 24 1 0 0 0 0 41. Kolu yukarı doğru hareket ettirme ZA2 24 1 15 12,96 0,216 0,0036 42. Spinder kolunu aşağı yönde hareket ettirme ZA2 24 1 15 12,96 0,216 0,0036 43. Bobin sehpasına doğru eğilme KB 24 1 60 51,84 0,864 0,0144 44. Boş demir masura Boş demir masurasını sehpadan alma AH2 24 1 45 38,88 0,648 0,0108 45. Boş demir masura Yağlama demir arabasına doğru dönme KA 24 1 25 21,6 0,36 0,006 46. Boş demir masura Yağlama demir arabasına doğru yürüme KA 27,6 1 25 24,84 0,414 0,0069 47. Boş demir masura Yağlama demir arabasına doğru eğilme KB 24 1 60 51,84 0,864 0,0144 Boş demir masurayı yağlama demir arabasına 48. Boş demir masura PB2 24 1 30 25,92 0,432 0,0072 yerleştirme 49. m/c'ye doğru dönme KA 24 1 25 21,6 0,36 0,006 50. m/c ye doğru yürüme KA 27,6 1 25 24,84 0,414 0,0069 51. m/c üzerinde dolu bobini alma AA2 24 1 35 30,24 0,504 0,0084 52. Gri palete doğru dönme KA 24 1 25 21,6 0,36 0,006 53. Yağlama demir arabasına doğru yürüme KA 34,2 1 25 30,78 0,513 0,00855 54. Gri palete doğru eğilme KB 24 1 60 51,84 0,864 0,0144 55. Dolu bobini gri palete yerleştirme PA2 24 1 20 17,28 0,288 0,0048 56. m/c'ye doğru dönme KA 24 1 25 21,6 0,36 0,006 57. m/c ye doğru yürüme KA 34,2 1 25 30,78 0,513 0,00855 Genel Toplam 1660 3190,92 53,182 0,88636667 Çizelge 3.6’da İstasyon 04’e ait MTM-UAS ölçüm değerleri gösterilmektedir. 40 Çizelge 3.6. İstasyon 04 için MTM-UAS ölçüm değerleri Yardımcı # Nesne İş Kod A S TMU sn dak sa Malzeme 1. Ayar yapmak için anahtarı iş önlüğünün cebinden sağ eline alma AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 2. Anahtarı üst yuvaya yerleştirme ve sola çevirme ZC1 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 3. Ayar yapmak için sağ elle kapağı tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 4. Kapağı sağ elle yukarı kaldır ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 5. Ayar yapmak için sol elle düğmeye bas BA2 16 1 25 14,4 0,24 0,004 6. m/c ayarlarını yapmak için sol elle düğmeye bas BA2 16 1 25 14,4 0,24 0,004 7. Kapağı kapatmak için sağ elle tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 8. Kapağı yukarı sağ elle kapat ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 9. Anahtarı üst yuvadan al AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 10. Anahtarı alt yuvaya yerleştirme ve sağa çevirme ZC1 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 11. m/c'yi boşa çalıştırma (Proses Time) 1 0,1 66 1,1 0,018 12. Anahtarı iş önlüğünün cebine yerleştirme PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 13. Gri palete doğru dönme KA 16 1 25 14,4 0,24 0,004 14. Gri palete doğru yürüme KA 29 1 25 25,92 0,432 0,0072 15. Makası iş önlüğünün cebinden sağ eline alma Makas HA2 16 1 45 25,92 0,432 0,0072 16. Gri palete eğilme KB 16 1 60 34,56 0,576 0,0096 17. Sağ el ile bobini alma AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 18. Bobini sol ele yerleştirme PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 19. Makas ile ipliği kesme Makas HA2 16 1 0 0 0 0 20. Kesilen ipliği sol elle alma AA1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 21. Sol elle kesilen iğliği bırakma PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 22. Bobini sağ ele yerleştirme PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 23. Makası cebine yerleştirme Makas HA2 16 1 0 0 0 0 24. m/c ye doğru dönme KA 16 1 25 14,4 0,24 0,004 25. m/c ye doğru yürüme KA 29 1 25 26,1 0,435 0,00725 26. Bobin sehpasına doğru eğilme KB 16 1 60 34,56 0,576 0,0096 27. İpliğin ucunu sol ele alma AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 28. Bobini sehpaya yerleştirme PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 29. ipliğin ucunu sağ ele yerleştir AA1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 30. İpliği balon kırıcıdan sağ elle geçir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 31. ipliğin ucunu sol ele yerleştir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 32. İpliği geçiş porseleninden sağ elle geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 33. ipliğin ucunu sol ele yerleştir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 34. İpliği bıçak aralığından geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 35. İpliği taraktan geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 36. İpliği porselenden geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 37. Sol el ile kapak kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 38. Kapağı açmak için hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 39. İpliği fotoselden geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 40. İpliği alt silindirden geçir PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 41. İğliği sol ele teslim et PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 42. Sağ el ile m/c göz kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 43. Sağ el ile m/c göz kolunu yukarı doğru hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 44. m/c göz kolunu sağa doğru hareket ettir ZA1 16 1 5 2,88 0,048 0,0008 45. İpliği sağ ele teslim et PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 46. İpliği üst silinden geçirerek sol ele teslim et PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 47. İpliği sağ el ile tut PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 48. Her iki el ile ipliği balabandan geçir ve sağ eldeki ipliği bırak PB2 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 49. Sağ el ile makinenin üzerinden boş koniği al AA3 16 1 50 28,8 0,48 0,008 50. Sol el ile ipliği boş koniğe yerleştir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 51. İpliği boş koniğin çevresinde döndür ZB1 16 3 10 17,28 0,288 0,0048 52. İplik sarılı koniği yuvaya yerleştir PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 53. Sağ el ile m/c göz kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 54. m/c göz kolunu sola doğru hareket ettir ZA1 16 1 5 2,88 0,048 0,0008 55. Sağ el ile m/c göz kolunu aşağı doğru hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 56. Sol el ile kapak kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 57. Kapağı kapatmak için hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 58. Yeşil düğmeye m/c yi gözünü çalıştırmak için bas BA2 16 1 25 14,4 0,24 0,004 59. Proses Zamanı 24 1 1320 22 0,367 60. Sağ el ile m/c göz kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 61. Sağ el ile m/c göz kolunu yukarı doğru hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 62. m/c göz kolunu sağa doğru hareket ettir ZA1 16 1 5 2,88 0,048 0,0008 63. Sol el ile dolu koniği al AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 64. Sağ el ile ipliğin ucunu al AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 65. İpliği elinde dola ZB1 16 3 10 17,28 0,288 0,0048 66. ipliği dolu konik üzerine yerleştir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 67. İpliği bıçağa yerleştir PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 68. Konik sepetine doğru dön KA 16 1 25 14,4 0,24 0,004 69. Dolu konik sepetine doğru yürü KA 30 1 25 27 0,45 0,0075 70. Dolu koniği sepete yerleştir PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 71. m/c ye doğru yürüme KA 30 1 25 27 0,45 0,0075 72. Bobin sehpasına doğru eğilme KB 16 1 60 34,56 0,576 0,0096 73. Boş bobinleri alma AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 74. Boş bobin arabasına doğru dönme KA 3 1 25 2,7 0,045 0,00075 75. Boş bobinleri toplamak için yürüme KA 13 1 25 11,34 0,189 0,00315 76. Boş bobin arabasına eğilme KB 3 1 60 6,48 0,108 0,0018 77. Boş bobinleri arabaya yerleştirme PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 78. m/c'ye doğru dönme KA 3 1 25 2,7 0,045 0,00075 79. m/c'ye doğru yürüme KA 8,4 1 25 7,56 0,126 0,0021 Genel Toplam 1855 2464,56 41,076 0,6846 41 Tanımlanmış iş elemanların ve hareketlerin süresi, İstasyon 01'den İstasyon 4'e MTM- UAS metodu ile hesaplanmış ve Çizelge 3.7'de sonuçlar gösterilmiştir. Toplam süre 159 165 TMU olarak ölçülmüştür. Çizelge 3.7. İstasyon hareket süreleri TMU TMU (dak) İstasyon 01 90 008 54,005 İstasyon 02 14 615 8,769 İstasyon 03 41 970 25,182 İstasyon 04 29 960 17,976 Toplam Süre 176 553 105,932 3.3. Problem ve Değer Akış Haritalama Metodu ile Çözümü Bu çalışma kapsamında, üretim süresini azaltmak ve gereksiz insan hareketlerinden kaçınmak için iki çalışma gerçekleştirilmiştir. Bu kapsamda bu tez çalışmasında kullanılan ilk çalışma DAH tekniğidir. Firmada tespit edilen problemden bazıları aşağıda gibidir:  Müşterinin talebini karşılamak için gereken ekstra zaman ihtiyacı,  Ek işçi ihtiyacı,  İlave alana duyulan ihtiyaç,  Boşta kalma süresinin uzaması,  Düzensiz malzeme akışı  Yetersiz işçi, teçhizat ve zaman kullanımı. Tespit edilen problemleri çözmek için değer akış haritalama metodu kullanılarak kaizen yalın aracı kullanılmıştır ve aşağıda verilmiştir. Bu kaizen faaliyetlerini belirlemek için gelecek durum haritası çizilmiştir ve bu harita EK 3’te gösterilmiştir. (1) Yarı mamul halindeki iplik istasyon 01’e gelir ve çekme işlemine tabi tutulur. Çekme işlemi ile iplik iki silindir arasından geçirilerek demir masuraya sarılır. 42 İki silindir arasından geçen iplik hız farkından dolayı ipliğin incelmesini sağlar ve ipliği oryante eder. İstasyon 01’de işlemi tamamlandıktan sonra iplik fikse işlemi için bekler. Fikse işlemi parti halinde olduğundan dolayı İstasyon 01’den çıkan iplikler beklemektedir. Bu durum teslim süresinin uzamasına sebep olur. Fikse işlemi için İstasyon 02’ye gelen iplikler parti haline üretime tabi tutulur. Burada yaşanan en büyük problem müşteri taleplerinin çoğunlukla küçük olması ve teslim sürelerinin kısa olması sebebiyle fikse işleminin tam kapasite dolmadan çalışmak durumunda kalmasıdır. Çoğunlukla yarım kapasite çalıştırılmaktadır. Bu durum enerji tüketimini gereksiz yere artırmaktadır. İşlem süresinin de uzun olması müşteri talebine geç cevap verilmesine sebep olmaktadır. Hem teslim süresinin kısaltılması hem de enerji tüketiminden tasarruf etmek için yeni bir proses geliştirilmiştir. İstasyon 01’de çekim silindirlerinin üzerine sıcak galet eklenerek ipliğe istenilen sıcaklık verilerek fikseleme işleminin de aynı proses üzerinde yapılması sağlanmıştır. Böylece İstasyon 02 elimine edilerek hem teslim süresi kısaltılmış olur hem de enerji tüketimi ortadan kaldırılmış olur. (2) Mevcut yerleşim düzeninde istasyonlar arasında malzemeleri taşımak için yeterli yer mevcut değildir. Malzeme akış boyunca çok fazla prosesten geçmekte ve malzemeler alt kattan üst kata taşınıp daha sonra depolanmak üzere tekrar alt kata taşınmaktadır. Bu nedenle, mevcut düzen incelenip yeniden tasarlanmıştır. Böylece, malzeme akışı için alan daha etkin hale getirilmiştir. (3) İstasyon 03 aşamasına gelen iplik yağlama işleminden geçer. Yağlama işlemi ile ipliğin mukavemeti ve sürtünme dayanımı artırılırken ipliğe yumuşaklık ve elastikiyet kazandırılır. Yağlama işleminden geçen iplik sarım işlemine geçmek üzere bekler. Bu durum bekleme kaybına sebep olur ve malzemenin teslim süresini uzatır. Oluşan bekleme ve süre kaybını önlemek için yeni proses geliştirmeye gidilmiştir ve kaizen yapılmıştır. İstasyon 04’te sarım işlemi ile yağlama işlemi birleştirilmiştir. İstasyon 04 makinesine bir aparat eklenerek ipliğe yağlama fonksiyonu kazandırılmıştır. Böylece İstasyon 03 adımı ortadan kaldırılmış ve tek aşama da iplik yağlama ve sarım işleminden geçirilmiştir. Sarım işlemi için geçen süre değişmeden yağlama ve sarım işlemi birlikte 43 yapılabilir hale getirilmiştir. Böylece yağlama kaynaklı enerji kaybı ortadan kaldırılmıştır. Ayrıca çalışandan ve zamandan tasarruf sağlanmıştır. 3.4. Problem ve MTM-UAS Metodu ile Çözümü Tez çalışması kapsamında, İstasyon 01’den İstasyon 04’e kadar ikinci çalışmada, MTM-UAS tekniği kullanılmıştır. Firmada, gereksiz insan hareketinin fazla olduğu tespit edilmiştir. Bu problemin oluşma sebepleri aşağıdaki gibidir:  Uygun yöntem ve aracın olmaması,  Sabit veriye dayanmayan standart olmayan üretimler,  Standart olmayan zamanlar Bu adımda, MTM-UAS metodu kullanılarak iyileştirmeler yapılmış ve yeni yöntemler geliştirilmiştir. Aşağıda bu yöntemler hakkında bilgi verilmektedir. (1) Mevcut durum analiz edildiğinde, tanımlanmış çalışma şekli ve zaman arasında farklılıklar olduğu gözlemlenmiştir. MTM-UAS metodu ile mevcut durum analiz edilerek proses adımlarının süreleri belirlenmiştir. Böylece, çalışma şekli ve zaman arasındaki farklılık ortadan kaldırılmıştır. Buna ek olarak, üretimin sürekli kendini güncellenmesi ve kontrol etmesi sağlanmıştır. (2) Tanımlanmamış operasyon temel hareketleri gereksiz insan vücut hareketlerine yol açmıştır. Bu kapsamda, video kayıtları alınarak operatörlerin çalışma şekli yazılı olarak analiz edilmiştir. Bu yolla, iş adımları standart hale getirilmiştir. (3) Şirkette ipliğin geçtiği birçok istasyon mevcuttur ve bu durum zaman kaybına sebep olmaktadır. Bu kapsamda, DAH araçları kullanılarak istasyon sayısı kısaltılmıştır. Örneğin, İstasyon 01 ve İstasyon 02 bir araya getirilmiş ve böylece süreç bir istasyona düşürülmüştür. Aynı işlem İstasyon 03 ve İstasyon 04 için gerçekleştirilmiştir. Sonuç olarak, proses süresi ve gereksiz insan vücut hareketleri azaltılmış ve değer yaratmayan faaliyetler ortadan kaldırılmıştır. 44 (4) Uzun süre aynı işte çalışıyor olmak zaman içerisinde çalışan açısından işletme körlüğüne sebep olabilmektedir. Bu durum, MTM-UAS metodu kullanılarak önlenmiştir. İş elemanları bölünerek incelendiğinde bazı hareketlerin boşuna olduğunu ortaya çıkmıştır. Kullanılan metot, ayrıca iyileştirmeye açık noktalar için ipuçları vermiştir. Bu adım, iş yeri tekrar organize edildiğinde malzeme akışı tasarımında kullanılmıştır. Yeni oluşturulan istasyonlara ait iş elemanları Çizelge 3.8’de gösterilmiştir. 45 Çizelge 3.8. Yeni istasyonların iş elemanları İstasyon 01- İstasyon 02 İstasyon 03- İstasyon 04 İstasyon 05 1. Ana şalter “0” dan “1” konumuna getirme 1. m/c göz ayarı yapma 1. Ana şalteri “0” dan “1” konumuna getirme 2. Makineyi çalıştırma 2. m/c’yi boşa çalıştırma 2. Makineyi çalıştırma 3. İplik bilgilerini girme 3. Makası cebinden alma 3. Konikleri konveyöre dizme 4. Gri paletten dolu bobini alma 4. Gri paletten yağlı bobini alma 4. Konikleri teker teker püskürtme işleminden geçirme 5. Bobini kovaya yerleştirme 5. İpliği makas ile kesme 5. Konikleri otomatik olarak jelatinleme 6. İpliği sırasıyla balon kırıcıdan, birinci 6. Yağlı bobini sehpaya 6. Konikleri fırından otomatik olarak tansiyon cihazından geçirme yerleştirme geçirme 7. İpliği çekim galetlerine dolama. İpliğin 7. İpliği sırasıyla balon kırıcıdan, 7. Her koliye 6 konik yerleştirme ve cinsine göre çekim sayına karar verilir tansiyon cihazından ve iğden kutulama geçirme 8. İpliği ikinci tansiyon cihazından geçirme 8. İpliği yağlama 8.Kutuların üzerine konik bilgilerini mekanizmasından geçirme gösteren etiketleri yapıştırma, ipliğin numarası, müşteri adı, miktar gibi vb. 9. İpliği sıcak galetten geçirme. İpliğin 9. m/c üzerinden yeni koniği 9. Kutuları sevkiyat arabalarına numarasına ve rengine göre dolama sayına alma yerleştirme karar verilir 10. Boş Demir masurayı makine üzerine 10. İpliği koniğe dolama yerleştirme ve ipliği dolama 11. Çalıştırmak için yeşil düğmeye basma 11. Koniği yuvaya yerleştirme 12. Proses süresi 12. Başlatmak için yeşile basma 13. İşlem bittikten sonra makas ile ipliği 13. Proses zamanı kesme 14. Makine üzerinden demir masurayı alma 14. Dolu koniği alma 15. Demir masurayı fikse arabasına 15. Dolu koniği sepete yerleştir yerleştirme 16. Makine üzerindeki atıl iplikleri toplama 16. Boş bobinleri toplama ve gri palete yerleştirme 17. Boş bobinleri toplama ve gri palete yerleştirme Çizelge 3.9’da yeni oluşturulan İstasyon 01-İstasyon 02’ye ait MTM-UAS ölçüm değerleri gösterilmektedir. 46 Çizelge 3.9. İstasyon 01-İstasyon 02 için MTM-UAS ölçüm değerleri Yardımcı # Nesne İş Kod A S TMU sn dak sa Malzeme 1. Ana Şaltere yürüme KA 7,8 1 25 7,02 0,117 0,00195 2. Ana Şalterin 0'da 1 konumuna getirilmesi BA3 1 1 40 1,44 0,024 0,0004 3. m/c çalıştırma düğmesine basılması BA2 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 4. Set düğmesine basma BA2 1 1 25 0,9 0,015 0,00025 5. Ayar düğmesine basma BA1 1 1 10 0,36 0,006 0,0001 6. İstenilen değere gelene kadar bekleme 1 1 18 0,3 0,005 7. İstenilen ayara gelindiğini göz ile kontrol etme veya okuma VA 1 1 15 0,54 0,009 0,00015 8. Ayar yapmak için yürüme KA 10,8 2 25 19,44 0,324 0,0054 9. Set düğmesine basma BA2 16 2 25 28,8 0,48 0,008 10. İstenilen değere gelene kadar bekleme 16 2 192 3,2 0,0533 11. İstenilen ayara gelindiğini göz ile kontrol etme veya okuma VA 16 2 15 17,28 0,288 0,0048 12. m/c'ye doğru yürüme KA 3 1 25 2,7 0,045 0,00075 13. Eldiveni iş önlüğünün cebinden alma Eldiven HA2 1 2 45 14. Gri palete doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 15. - Gri palete doğru yürüme KA 24 2 25 43,2 0,72 0,012 16. Bobin almak için gri palete doğru eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 17. Bobin Sağ el ile bobini alma AA3 16 2 50 57,6 0,96 0,016 18. Bobin Bobini sol ele yerleştirme PA1 16 2 10 11,52 0,192 0,0032 19. m/c'ye doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 20. İplik m/c'ye doğru yürüme KA 24 2 25 43,2 0,72 0,012 21. İplik Sağ el ile ipliğin ucunu alma AB1 16 2 30 34,56 0,576 0,0096 22. Bobin Bobini sağ ele yerleştirme PA1 16 2 0 0 0 0 23. İplik İpliğin ucunu sol el ile alma AA1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 24. - Bobin kovasına doğru eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 25. Bobin Sağ el ile bobini kovaya yerleştirme PA3 16 2 25 28,8 0,48 0,008 26. İplik İpliği parmak uçlarına yerleştirme PA1 16 2 10 11,52 0,192 0,0032 27. - Bobin kovasına doğru eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 28. İplik Sağ el ile İpliği balon kırıcıdan geçirme PB1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 29. İplik İpliği sol ele teslim etme PA1 16 2 10 11,52 0,192 0,0032 30. İplik İpliği porselenden geçirme PB1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 31. İplik İpliği puldan geçirme PB1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 32. İplik İpliği üst çekim galetine yerleştirme PA2 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 33. İplik İpliği alt çekim galetinden geçirerek üst çekim galetine yerleştirme ZB2 176 2 30 380,16 6,336 0,1056 34. İplik İpliği puldan geçirme PB1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 35. İpliği dişliden geçirme PB1 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 36. İpliği galetten geçirme PA2 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 37. İpliği sıcak galetle beraber dişlinin çevresinde döndürme ZB2 128 2 30 276,48 4,608 0,0768 38. İplik İpliği alt tablaya yerleştirme PA2 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 39. İplik İpliği alt tablada döndürme ZB2 64 2 30 138,24 2,304 0,0384 40. Eldivenleri çıkartma HA2 1 1 0 0 0 0 41. Boş demir masura almak için dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 42. Boş demir masura almak için yürüme KA 153,6 1 25 138,24 2,304 0,0384 43. Demir masura almak için eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 44. Demir Masura Demir masura alma AH2 16 2 45 51,84 0,864 0,0144 45. m/c'ye doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 46. m/c'ye doğru yürüme KA 153,6 1 25 138,24 2,304 0,0384 47. m/c kolu ile demir masurayı sabitlemek ZA3 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 48. İplik İpliği sağ el ile almak AA3 16 2 50 57,6 0,96 0,016 49. İplik İpliği sol ele teslim etme ve birlikte taşıma PA1 16 2 10 11,52 0,192 0,0032 50. İplik İpliği vargele taşıma PB2 16 2 30 34,56 0,576 0,0096 51. Sol el ile demir masura çalıştırma (yeşil) düğmesine basma BA2 16 2 25 28,8 0,48 0,008 52. Demir Masura Sol el ile demir masurayı döndürme ZB2 80 2 30 172,8 2,88 0,048 53. Proses Zamanı 32 1 2400 40 0,667 54. Makası iş önlüğünün cebinden sağ eline alma Makas HA2 1 2 45 3,24 0,054 0,0009 55. Sağ el ile demir masura durdurma(kırmızı) düğmesine basma BA2 16 2 25 28,8 0,48 0,008 56. Demir masuranın durması için bekleme süresi 16 2 576 9,6 0,16 57. İplik Sağ el ile ipliğin ucunu alma AA2 16 2 35 40,32 0,672 0,0112 58. İplik Sol ile birlikte ipliği alma AA2 16 2 35 40,32 0,672 0,0112 59. İplik Sol ile ipliği döndürme ZB1 64 2 10 46,08 0,768 0,0128 60. İplik İpliği demir masura üzerine tutturma ZD 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 61. m/c kolu yukarı kaldır ZA3 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 62. Demir Masura Dolu demir masurayı sol ele alma AH2 16 2 45 51,84 0,864 0,0144 63. İplik İpliği makas ile kesme PA2 15 2 20 21,6 0,36 0,006 64. Fikse arabasına doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 65. Demir Masura Fikse arabasına doğru yürüme KA 43,2 2 25 77,76 1,296 0,0216 66. Demir Masura Demir masurayı yerleştirmek için eğilme KB 16 2 60 69,12 1,152 0,0192 67. Demir Masura Fikse arabasına dolu demir masurayı yerleştirme PA2 1 1 20 0,72 0,012 0,0002 68. m/c'ye doğru dönme KA 16 2 25 28,8 0,48 0,008 69. m/c'ye doğru yürüme KA 38,4 1 25 34,56 0,576 0,0096 70. Atıl İplik Alt tabladaki atıl ipliği temizlemek için sağ ele alma AA2 16 2 35 40,32 0,672 0,0112 71. Atıl İplik Atıl ipliği sol ele yerleştirme PA2 16 2 20 23,04 0,384 0,0064 72. Atıl İplik Atıl iplikleri toplamak için yürüme KA 4,8 2 25 8,64 0,144 0,0024 73. Atıl ipliği çöpe atmak için dönme KA 1 2 25 1,8 0,03 0,0005 74. Atıl İplik Atıl ipliği çöpe atmak için yürüme KA 4,8 2 25 8,64 0,144 0,0024 75. Atıl İplik Atıl İpliği çöpe yerleştirme PA2 1 2 20 1,44 0,024 0,0004 76. Bobin kovasına doğru eğilme KB 4 2 60 17,28 0,288 0,0048 77. Boş bobinleri toplamak için yürüme KA 12 2 25 21,6 0,36 0,006 78. Bobin Boş bobinleri toplama AA2 4 2 35 10,08 0,168 0,0028 79. Gri palete doğru dönme KA 4 2 25 7,2 0,12 0,002 80. Bobin Gri palete doğru yürüme KA 7,2 2 25 12,96 0,216 0,0036 81. Boş bobinleri gri palete eğilme KB 4 2 60 17,28 0,288 0,0048 82. Bobin Boş bobinleri gri palete bırakma PA2 4 2 20 5,76 0,096 0,0016 83. m/c'ye doğru dönme KA 4 2 25 7,2 0,12 0,002 84. m/c'ye doğru yürüme KA 7,2 2 25 12,96 0,216 0,0036 Genel Toplam 2215 6272,1 104,535 1,74225 Çizelge 3.10’da yeni oluşturulan İstasyon 03-İstasyon 04’e ait MTM-UAS ölçüm değerleri gösterilmektedir. 47 Çizelge 3.10. İstasyon 03-İstasyon 04 için MTM-UAS ölçüm değerleri Yardımcı # Nesne İş Kod A S TMU sn dak sa Malzeme 1. Ayar yapmak için anahtarı iş önlüğünün cebinden sağ eline alma AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 2. Anahtarı üst yuvaya yerleştirme ve sola çevirme ZC1 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 3. Ayar yapmak için sağ elle kapağı tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 4. Kapağı sağ elle yukarı kaldır ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 5. Ayar yapmak için sol elle düğmeye bas BA2 16 1 25 14,4 0,24 0,004 6. m/c ayarlarını yapmak için sol elle düğmeye bas BA2 16 1 25 14,4 0,24 0,004 7. Kapağı kapatmak için sağ elle tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 8. Kapağı yukarı sağ elle kapat ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 9. Anahtarı üst yuvadan al AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 10. Anahtarı alt yuvaya yerleştirme ve sağa çevirme ZC1 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 11. m/c'yi boşa çalıştırma (Proses Time) 1 0,1 66 1,1 0,018 12. Yağ rolesini ayarlamak için eğilme KB 16 1 60 34,56 0,576 0,0096 13. Yağ rolesini ayarlama ZB1 16 9 10 51,84 0,864 0,0144 14. Gri palete doğru dönme KA 16 1 25 14,4 0,24 0,004 15. Gri palete doğru yürüme KA 28,8 1 25 25,92 0,432 0,0072 16. Makası iş önlüğünün cebinden sağ eline alma Makas HA2 16 1 45 25,92 0,432 0,0072 17. Gri palete eğilme KB 16 1 60 34,56 0,576 0,0096 18. Sağ el ile bobini alma AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 19. Bobini sol ele yerleştirme PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 20. Makas ile ipliği kesme Makas HA2 16 1 0 0 0 0 21. Kesilen ipliği sol elle alma AA1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 22. Sol elle kesilen iğliği bırakma PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 23. Bobini sağ ele yerleştirme PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 24. Makası cebine yerleştirme Makas HA2 16 1 0 0 0 0 25. m/c ye doğru dönme KA 16 1 25 14,4 0,24 0,004 26. m/c ye doğru yürüme KA 29 1 25 26,1 0,435 0,00725 27. Sol el ile kapak kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 28. Kapağı açmak için hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 29. Bobin sehpasına doğru eğilme KB 16 1 60 34,56 0,576 0,0096 30. İpliğin ucunu sol ele alma AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 31. Bobini sehpaya yerleştirme PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 32. ipliğin ucunu sağ ele yerleştir AA1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 33. İpliği balon kırıcıdan sağ elle geçir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 34. ipliğin ucunu sol ele yerleştir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 35. İpliği geçiş porseleninden sağ elle geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 36. ipliğin ucunu sol ele yerleştir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 37. İpliği bıçak aralığından geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 38. İpliği taraktan geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 39. Raylı makasın üzerinden tığı al AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 40. Tığı grafa yerleştir PB2 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 41. İpliği eline al AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 42. İpliği porselenden geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 43. İpliği tığın ucuna yerleştir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 44. Tığı yukarı çek AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 45. İpliği sol elle tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 46. Sağ elle tığı raylı makasa yerleştir PB2 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 47. İpliği sağ ele teslim et PB2 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 48. İpliği fotoselden geçir PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 49. İpliği alt silindirden geçir PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 50. İğliği sol ele teslim et PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 51. Sağ el ile m/c göz kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 52. Sağ el ile m/c göz kolunu yukarı doğru hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 53. m/c göz kolunu sağa doğru hareket ettir ZA1 16 1 5 2,88 0,048 0,0008 54. İğliği sağ ele teslim et PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 55. İpliği üst silinden geçirerek sol ele teslim et PB1 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 56. İpliği sağ el ile tut PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 57. Her iki el ile ipliği balabandan geçir ve sağ eldeki ipliği bırak PB2 16 1 30 17,28 0,288 0,0048 58. Sağ el ile makinenin üzerinden boş koniği al AA3 16 1 50 28,8 0,48 0,008 59. Sol el ile iğliği boş koniğe yerleştir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 60. İpliği boş koniğin çevresinde döndür ZB1 16 3 10 17,28 0,288 0,0048 61. İplik sarılı koniği yuvaya yerleştir PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 62. Sağ el ile m/c göz kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 63. m/c göz kolunu sola doğru hareket ettir ZA1 16 1 5 2,88 0,048 0,0008 64. Sağ el ile m/c göz kolunu aşağı doğru hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 65. Sol el ile kapak kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 66. Kapağı kapatmak için hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 67. Yeşil düğmeye m/c yi gözünü çalıştırmak için bas BA2 16 1 25 14,4 0,24 0,004 68. Proses Zamanı 16 1 1320 22 0,367 69. Sağ el ile m/c göz kolunu tut AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 70. Sağ el ile m/c göz kolunu yukarı doğru hareket ettir ZA2 16 1 15 8,64 0,144 0,0024 71. m/c göz kolunu sağa doğru hareket ettir ZA1 16 1 5 2,88 0,048 0,0008 72. Sol el ile dolu koniği al AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 73. Sağ el ile ipliğin ucunu al AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 74. İpliği elinde dola ZB1 16 3 10 17,28 0,288 0,0048 75. ipliği dolu konik üzerine yerleştir PA1 16 1 10 5,76 0,096 0,0016 76. İpliği bıçağa yerleştir PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 77. Konik sepetine doğru dön KA 16 1 25 14,4 0,24 0,004 78. Dolu konik sepetine doğru yürü KA 30 1 25 27 0,45 0,0075 79. Dolu koniği sepete yerleştir PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 80. m/c ye doğru yürüme KA 30 1 25 27 0,45 0,0075 81. Bobin sehpasına doğru eğilme KB 16 1 60 34,56 0,576 0,0096 82. Boş bobinleri alma AA2 16 1 35 20,16 0,336 0,0056 83. Boş bobin arabasına doğru dönme KA 3 1 25 2,7 0,045 0,00075 84. Boş bobinleri toplamak için yürüme KA 12,6 1 25 11,34 0,189 0,00315 85. Boş bobin arabasına eğilme KB 3 1 60 6,48 0,108 0,0018 86. Boş bobinleri arabaya yerleştirme PA2 16 1 20 11,52 0,192 0,0032 87. m/c'ye doğru dönme KA 3 1 25 2,7 0,045 0,00075 88. m/c'ye doğru yürüme KA 8,4 1 25 7,56 0,126 0,0021 Genel Toplam 2155 2683,44 44,724 0,7454 48 4.BULGULAR VE TARTIŞMA Önceki bölümde değer akış haritalama metodu kullanılarak yapılan kaizen aktivitelerinden ve MTM-UAS metot çalışmalarından bahsedilmiştir. Bu bölümde ise yapılan çalışmaların sonuçlarından bahsedilecektir. Uygulanan birinci kaizen, İstasyon 01 ve istasyon 2'nin birlikte kombinasyonudur. Aynı zamanda, İstasyon 01 ve İstasyon 02 için MTM-UAS ölçümü kullanılarak tanımlanmış çalışma şekli ve zaman arasında farklılıklar ortadan kaldırılmıştır. Ölçümler, yeniden tasarlanarak MTM-UAS aracılığıyla tekrarlanmıştır. Yeni prosesin tasarlanmasıyla malzemenin proses süresinde %56 oranında iyileşme görülmektedir. Ayrıca, proses süresi dışında MTM-UAS ölçümüyle %6 oranında başarı elde edilmiştir. İstasyon 01 ve İstasyon 02'nin sonuçları Çizelge 4.1'de ve Şekil 4.1'te gösterilmektedir. Çizelge 4.1. İstasyon 01 ve İstasyon 02 için önce-sonra iyileştirme ölçüm değerleri Kaizen 1 (dak) MTM-UAS TMU (dak) Önce İstasyon 01 45,46 54,005 Önce İstasyon 02 60,28 8,769 Sonra İstasyon 01-02 45,66 58,875 İstasyon 01-İstasyon 02 120 100 80 60 40 20 0 Proses Zamanı (dak) MTM-UAS TMU(dak) İstasyon 01-02-Önce 105,74 62,774 İstasyon 01-02-Sonra 45,66 58,875 Şekil 4.1. İstasyon 01 ve İstasyon 02 için önce-sonra iyileştirme ölçüm değerleri 49 Yeni tasarım yapılmadan önce, firmada malzemeyi rahat hareket ettirebilmek için yeterli alan mevcut değildi. Yeni tasarım yapıldıktan sonra ise, malzemeyi sürekli hareket ettirebilmek için ekstra alan yaratılmıştır (Şekil4.2). İstasyon 05 İstasyon 05 İstasyon 04 İstasyon 03-04 İstasyon 02 İstasyon 03 İstasyon 03 Önce Sonra Şekil 4.2. Seçilen ürün ailesi için önce-sonra yerleşim düzeni Uygulanan üçüncü kaizen, İstasyon 03 ve istasyon 4'ün birlikte kombinasyonudur. Aynı zamanda, İstasyon 03 ve İstasyon 04 için MTM-UAS ölçümü kullanılarak tanımlanmış çalışma şekli ve zaman arasında farklılıklar ortadan kaldırılmıştır. Ölçümler, yeniden tasarlanarak MTM-UAS aracılığıyla tekrarlanmıştır. Yeni prosesin tasarlanmasıyla malzemenin proses süresinde %54 oranında iyileşme görülmektedir. Ayrıca, proses süresi dışında MTM-UAS ölçümüyle %49 oranında başarı elde edilmiştir. İstasyon 03 ve İstasyon 04'ün sonuçları Çizelge 4.2'de ve Şekil 4.3'te gösterilmektedir. Çizelge 4.2. İstasyon 03 ve İstasyon 04 için önce-sonra iyileştirme ölçüm değerleri Kaizen 3 (dak) MTM-UAS TMU (dak) Önce İstasyon 03 28 25,182 Önce İstasyon 04 23,1 17,976 Sonra İstasyon 03-04 23,10 21,62 50 İstasyon 01 İstasyon 01-02 Şekil 4.3. İstasyon 03 ve İstasyon 04 için önce-sonra iyileştirme ölçüm değerleri Bunlara ek olarak, hem işçilikten hem de elektrik maliyetinden yaklaşık olarak %14 oranında kazanç elde edilmiştir. Ayrıca bu hatlarda çalışan kişi sayısı on beş kişi iken, yapılan çalışma sonucunda çalışan kişi sayısı üç vardiya için sadece dokuz kişiye düşürülmüştür. Sonuç olarak bu tez çalışmasında, üretim teslim süresi, değer akış haritalama ve MTM metotlarının birlikte kullanılmasıyla düşürülmüştür. Yapılan kaizen aktiviteleri ile proses sayısı beş adımdan üç adıma indirilmiştir. Yapılan iyileştirme faaliyetleri ile katma değer yaratmayan faaliyetler elimine edilmiştir. Ayrıca, operatörün veya malzemenin beklemesi, gereksiz taşıma ve gereksiz insan hareketi ve ekstra malzeme kullanımı gibi israfların önüne geçilmiştir. Bu çalışmada, tekstil iplik endüstrisinde örneğine az rastlanan bu uygulama ile teslim süresinin kısaltılması sağlanmıştır. Bu sayede, müşteri talebine hızlı cevap verilebilmesi sağlanmıştır. Gerçekleştirilen kaizen aktivitelerine ek olarak, insan beden hareketleri MTM-UAS ölçüm metodu ile analiz edilmiştir. Gereksiz ve ekstra hareketlerin bu metot ile elimine edilmesi sağlanmıştır. Bunlara ek olarak, belirlenen vücut hareketleri standardize edilmiştir. Üretim çeşitliliğinin çok fazla olduğu firmalarda müşteriye hızlı cevap verebilmek için set up sürelerinin iyileştirilmesine ihtiyaç duyulmaktadır. Bu kapsamda darboğaz oluşan noktalarda SMED (Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi) metodu uygulanarak set up süresi azaltılır.Ayrıca sürdürülebilir ve kalıcı çözümler için farklı optimal standizasyona ihtiyaç vardır.Bu kapsamda MTM-UAS ve SMED metodunun birlikte entegrasyonu sağlanarak süreçler standardize edilerek MTM-UAS metodu ile kodlanmıştır (Cakmakci ve Karasu 2007). 51 Yarı otomatlı üretim yapan fabrikalarda teslim süresini azaltmak için yalın üretimin bir çok aracı kullanılır.Amaç değer yaratmayan aktiviteleri tespit ederek bu israfları yalın metotlarla ortandan kaldırmaktır.Bu kapsamda değer akış haritalama, SMED,5S, Poka Yoke ve TPM (Toplam Üretken Bakım), Kanban ve Standart İş gibi bir çok yalın araç kullanılır.Böylece teslim süresinin minimize edilmesi sağlanır.Mevcut proses için stoklar ise itme sisteminden çekme sistemini dönüştürülerek azaltılması sağlanılır (Samad ve ark., 2013). Proses ve değer akışını iyileştirmek ve yönetmek için tüm akış ve çalışma metotları için Değer Akış tasarımı kullanılır.Aynı zamanda Değer akış haritalama ve MTM metodunun birlikte kullanımı ile stoklar azaltılır, teslim süresi minimize edilir ve aynı zamanda verimliilik artırılır (Guan ve Liao 2014). Montaj ve üretim-lojistik süreçlerinde verimliliği artırmak ve teslim sürelerini azaltmak için değer akış haritalama ve MTM metotları birlikte kullanılır. Değer akış haritalama ile süreçlerin tekrar dizayn edilerek yeni yerleşim düzenlerinin oluşturulması sağlanır. Ayrıca süreçlerde iyileştime yapmak için kaizen, çekme sistemi gibi araçlar uygulamaya alınarak akışta süreklilik sağlanmaya çalışılır. Diğer yandan yeniden dizayn edilen prosesler için MTM ile ölçülendirme yapılarak çalışma koşulları standart hale getirilir (Kuhlang ve ark. 2011). MTM metodu, hareketleri esas aldığından belirlenen çalışma şekli ile zaman arasındaki kopukluk ortadan kalkar ve çalışma yerindeki hareketler incelendiğinde operasyon süresi de kendiliğinden ortaya çıkar. Ayrıca, MTM metodu ile belirlenen görev tanımları israfların belirlenmesinde fayda sağlar. Ancak bunların yok edilerek verimliliğin artırılması için, MTM ile beraber 5S ve Kaizen gibi farklı iyileştirme metotlarının uygulamasına ihtiyaç duyulur (Almeida ve Ferreira 2009). Bu tez çalışmasında ise, MTM-UAS metodu ile dikiş işlem adımlarını standartlaştırmak için iş elemanları farklı şekilde detaylandırılmıştır. 52 5.SONUÇ Günümüz üretim sistemlerinde, değer akış haritalama ve MTM-UAS yöntemlerinin uygulamalarını sıklıkla görmek mümkün olsa da, bu çalışmada ilk defa dikiş ipliği üreten bir tekstil firmasında değer akış haritalama ve MTM-UAS yöntemlerinin birada nasıl kullanıldığı anlatılmaktadır. Bu tez çalışması kapsamında değer akış haritalama aracını kullanarak üretimde teslim süresinin azaltılması amaçlanmıştır. Yapılan uygulama sonucunda üretim teslim süresi %56 oranında kısaltıldı. Aynı zamanda, katma değer yaratan faaliyetlerin süresinde %57 oranında bir iyileşme olduğu gözlemlenmektedir. Kaizen faaliyetleri uygulayarak üretim teslim süresinin kısalmasına rağmen, üretim sistemi itme sistemi ile çalışmaya devam etmektedir. Bu nedenle sürekli akış sistemde sağlanamamaktadır. Gelecek çalışmalarda akışı sürekli veya düzenli hale getirebilmek için çekme sistemleri uygulanmalıdır. Ayrıca yapılan iyileştirme sonucunda MTM-UAS ölçümleri yapılmış ve insan vücudu hareketleri standardize edilmiştir. İstasyon 01 hattına fikse yapmak için eklenen aparat ile İstasyon 02 hattı ile ortadan kaldırılmıştır. Yeniden tasarlanan İstasyon 01 için gelecekte MTM metodu kullanılarak ergonomik koşullar daha da iyileştirebilir. Yeni tasarlanan İstasyon 01 için iplik dolu bobinden boş demir kopsa sarılır. Kullanılan demir kops iş güvenliği ve sağlığı açısından özellikle bayan çalışanlar için uzun vadede meslek hastalıklarına sebep olmaktadır. Bu nedenle farklı MTM metotları ile ergonomik yönden incelenerek iyileştirme faaliyetleri geliştirilebilir. 53 KAYNAKLAR Aberdeen Group. 2006. Roadmap to lean success: Measurement and control benchmark study. Industry Survey, Boston, Massachusetts: Aberdeen Group. Retrieved September 20, 2006, from www.aberdeen.com. Anonim, 1989. MTM-UAS. Alman MTM Şirketi Türkiye Şubesi, 1989, İstanbul. Anonim, 2009. Yalın Üretim. Yalın Enstitü Derneği, 2009, İstanbul. Anonim, 2017. MTM Nedir? http://www.tmtmdernegi.org/tr/mtm-hakk-nda (Erişim Tarihi: 14.04.2017). Almeida, D.L.M., Ferreira, J.C.E. 2009. Analysis of the methods time measurement (MTM) methodology through its application in manufacturing companies. Flexible Automation and Intelligent Manufacturing, FAIM2009, Middlesbrough, UK. Arıkan, C. 2013. Lean manufacturing philosophy and the vision of the turkish shipyards. M.Sc. Thesis, Department of Naval Architecture and Marine Engineering, Graduate School of Science Engineering and Technology, Istanbul Technical University, Istanbul. Azizi, A., Manoharan, T. 2015. Designing a future value stream mapping to reduce lead time using SMED-A case study. 2nd International Materials, Industrial, and Manufacturing Engineering Conference, MIMEC2015, 4-6 February 2015, Bali Indonesia. Birgün, S., Gülen, K.G., Özkan, K. 2006. Yalın üretime geçiş sürecinde değer akışı haritalama tekniğinin kullanılması: İmalat sektöründe bir uygulama. İstanbul Ticaret Üniversitesi Fen Bilimleri Dergisi, 5(9): 47-59. Cakmakci, M., Karasu, M.K. 2007. Set-up time reduction process and integrated predetermined time system MTM-UAS: A study of application in a large size company of automobile industry. Int J Adv Manuf Technol, 33: 334–344. Değirmen, H. 1995. Konfeksiyon sanayinde pantolon üretiminin MTM yöntemi ile optimizasyonu. Doktora Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Marmara Üniversitesi, İstanbul. Efe, Ö.F. 2011. Yalın hizmet/değer akışı haritalama: bir acil serviste uygulanabilirliği. Yüksek Lisans Tezi, SÜ Fen Bilimleri Enstitüsü, Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalı, Selçuk Üniversitesi, Konya. Guan, Y., Liao, H. 2014. Further development of value stream mapping to design work systems. Industrial and Systems Engineering Research Conference, 31 Mayıs-3 Haziran 2014, Palais des Congrés de Montréal, Montréal, Canada. Hicks, B.J. 2007. Lean information management: Understanding and eliminating waste. International Journal of Information Management, 27: 233-249. Jones, D.T., Womack, J.P. 2001. Bütünü Görmek. Yalın Enstitü Yayınları, İstanbul, Türkiye, 97 s. Ketkamon, K., Teervavaraprug, J. 2009. Value and non-value added analysis of incoming order process. Proceedings of the International Multi Conference of Engineers and Computer Scientists 2009, Vol II, IMECS 2009, March 18-20, 2009, Hong Kong. Kuhlang, P., Edtmayr, T., Sihn, W. 2011. Methodical approach to increase productivity and reduce lead time in assembly and production-logistic processes. CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology 4 (2011) 24–32, Vienna University of Technology and Fraunhofer Austria Research GmbH, Theresianumgasse 27, 1040 Vienna, Austria. Kuhlang, P., Minichmayr, J., and Sihn, W. 2008. Hybrid optimisation of added value with value stream mapping and methods time measurement. Journal of Machine Engineering, Vol. 8, No. 2, S.28f. 54 Marchwinski, C., Shook, J., and Schroeder, A. 2008. Lean lexicon a graphical glossary for lean thinkers. The Lean Enterprise Institute Cambridge, MA, USA lean.org Fourth Edition. Meriç, A. 2011 Yalın üretim ile kurumsal kaynak planlamasının bütünleştirilmesi. Yüksek Lisans Tezi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul Teknik Üniversitesi, İstanbul. Önder, T.N., Arslan, E., Kayalı S., Keskin, Z., Yiğit, Ö. 2015. Sağlık kuruluşlarında yalın yönetim anlayışının değerlendirilmesinde bir eğitim araştırma hastanesi örneği. Sağlık Akademisyenleri Dergisi, 2(1):34-39. Ricondo, I.I., Serrano, I.L., De Castro, R.V. 2016. Takt time as a lever to introduce lean production in mixed engineer-to-order/make-to-order machine tool manufacturing companies. International Journal of Industrial Engineering, 23 (2), 94-107. Rother, M., Harris, R. 2001.Sürekli Akış Yaratmak. Yalın Enstitü Yayınları, İstanbul, Türkiye. Rother, M., Shook, J. 1999. Görmeyi öğrenmek. Yalın Enstitü Yayınları, İstanbul, Türkiye, 102 s. Samad, M.A., Saiful Alam, M.D., Tusnim, N. 2013. Value stream mapping to reduce manufacturing lead time in a semi-automated factory. Department of Industrial and Production Engineering, Shahjalal University of Science&Technology, Sylhet, Bangladesh. Shah, R., Ward P.T. 2007. Defining and developing measures of lean production. Journal of Operations Management, 25: 785-805. Silva, S.K.P.N. 2012. Applicability of value stream mapping (VSM) in the apparel industry. International Journal of Lean Thinking Volume 3, Issue 1. Spann, M.S., Adams, M., Rahman, M., Czarnecki, H., Schroer, B.J. 1999. Transferring lean manufacturing to small manufacturers: The Role of NIST-MEP. University of Alabama in Huntsville. Tikici, M., Aksoy, A., Derin, N., 2006. Toplam kalite yönetiminin radikal unsurlarından birisi olarak yalın yönetim. Elektronik Sosyal Bilimler Dergisi, ISSN:1304-0278 C.5 S.15 (20-33). Uludağ, S.I. 2005. Hazır giyim sanayisinde klasik erkek gömleği üretiminin standart sürelerinin MTM yöntemi ile belirlenmesi. Yüksek Lisans Tezi, Tekstil Anabilim Dalı, Fen Bilimleri Enstitüsü, Marmara Üniversitesi, İstanbul. Venkataramana, K., Ramnathb, B.V., Kumarc, V.M., Elanchezhiand, C. 2014. Application of value stream mapping for reduction of cycle time in a machining process. 3rd International Conference on Materials Processing and Characterisation, Vol. 6, ICMPC 2014, March 10-12, 2014, India. Womack, J.P., Jones, D.T. 2010. Yalın düşünce. Optimist Yayım Dağıtım, İstanbul, Türkiye, 462 s. Womack, J.P., Jones, D.T., Roos, D. 1990. Dünyayı Değiştiren Makina. Otomotiv Sanayicileri Derneği, 317 s. Yıldız, K. 2014. An integrated lean energy framework. Master of Science, Graduate Program in Industrial Engineering, Boğaziçi University, İstanbul. 55 EKLER EK 1 Değer Akış Haritalamada Kullanılan Semboller ve Anlamları EK 2 Seçilen Ürün Ailesi için Mevcut Durum Haritası EK 3 Seçilen Ürün Ailesi için Gelecek Durum Haritası 56 EK 1 Değer Akış Haritalamada Kullanılan Semboller ve Anlamları Malzeme Akışı Sembolleri (Rother ve Shook 1999) Müşterileri, tedarikçileri ve Dış kaynaklar dışarıda gerçekleştirilen üretim (Müşteri / proseslerini göstermek için Tedarikçi) kullanılır. Üretim kontrol gibi departmanları Üretim kontrol göstermek için kullanılır. Bir proses kutusu bir akış alanına karşılık gelir. Akıştaki bütün Üretim proses prosesler belirtilmelidir. Sol alt köşedeki işaret ise hatta çalışan operatörü ifade etmektedir. Üretim prosesi, departman, Bilgi kutusu müşteri vb. ile ilgili bilgileri kaydetmek için kullanılır. Mevcut stokları göstermekte Envanter kullanılmaktadır. Stok miktar ve zamanı not edilmelidir. Bir sonraki prosesin ihtiyacından İtme oku önce üretilen ve ileriye doğru itilen malzemeyi ifade etmektedir. Genellikle üretim çizelgesine bağlıdır. Bitmiş ürünün Bitmiş ürünün fiziksel hareketini müşteriye hareketi ifade etmektedir. 57 Hangi sıklıkla sevk işleminin Taşıma gerçekleştirildiği belirtilmelidir. Prosesler arasında miktarı sınırlayan ve FIFO (First In First İlk Giren-İlk Çıkar Out) akışını sağlayan bir araçtır. sıralı akış En fazla ya da en az miktar kaydedilmelidir . Daha önceki prosesin üretimini Süpermarket çizelgelemek için kullanılan kontrollü parça stoğudur. Malzeme çekişlerini Fiziksel çekme göstermektedir. Bilgi Akışı Sembolleri (Rother ve Shook 1999) Üretim çizelgesi veya sevkiyat çizelgesi gibi bilgi akışlarını Manuel bilgi akışı ifade etmektedir. EDI (Electronic Data Elektronik bilgi Interchange) gibi elektronik akışı bilgi akışlarını ifade etmektedir. . Üretim kanbanı, prosese hangi parçadan kaç adet üretileceğini söyleyen karttır. Her kasa için Üretim kanbanı bir kanban alınır. Kesikli çizgiler ise kanban akışını göstermektedir Çekme kanbanı, malzeme taşıyıcıya parça transfer etmesi emrini veren Çekme kanbanı karttır. Kesikli çizgiler parça transferinin akışını göstermektedir. Yığın halindeki üretim kanbanı hareketini ifade etmektedir. Kesikli Parti üretim kanbanı Yığın halindeki üretim çizgiler ise kanban akışını kanbanı hareketini ifade göstermektedir. etmektedir. Kesikli 58 Yığın halindeki çekme kanbanı Yığın halinde hareketini ifade etmektedir. kanban hareketi Kesikli çizgiler ise kanban akışını göstermektedir. Parti üretiminin gerçekleştiği durumda, bir işaret kanbanı, parti içindeki bir kutuya etiketlenir. Eğer bu kanbanın İşaret kanbanı etiketlendiği konumdan daha düşük seviyede çekme yapılırsa üretim kanbanı, işaret kanbanının uyarısı ile devreye sokulur. Kanbanların toplandığı ve Kanban kutusu dağıtım için tutulduğu yerdir. Bir zaman dilimi içinde üretim Yük seviyelendirme hacmini ve ürün karmasını seviyelendiren araçtır. Süpermarket kullanmadan alt montaj prosesleri için bir çekme sistemidir. Daha önceden Sıralı çekme topu belirlenmiş tip ve miktarda hemen üretim yapılması emrini vermekte kullanılan bir semboldür. Stok seviyelerini kontrol ederek Git-Gör üretim çizelge düzeltmeyi ifade çizelgeleme etmektedir. Genel Semboller (Rother ve Shook 1999) Müşterileri, tedarikçileri ve Dış kaynaklar dışarıda gerçekleştirilen üretim (Müşteri / proseslerini göstermek için Tedarikçi) kullanılır. Üretim kontrol gibi departmanları Üretim kontrol göstermek için kullanılır. 59 Üretim akış süresini gösterir. Üst segmede değer katmayan faaliyet Zaman segmesi süreleri, alt segmede değer katan faaliyet süreleri yazılmalıdır. Toplam üretim akış süresini gösterir. Üst segmede değer Toplam zaman katmayan faaliyet süreleri, alt segmesi segmede değer katan faaliyet süreleri toplamı yazılmalıdır. Üstten bakılan bir çalışanı Operatör gösterir. 60 EK 2 Seçilen Ürün Ailesi için Mevcut Durum Haritası 61 /yıl 1 1 1 1 1 EK 3 Seçilen Ürün Ailesi için Gelecek Durum Haritası 62 1 1 1 1 ÖZGEÇMİŞ Adı Soyadı :Özlem DEMİRCİ Doğum Yeri ve Tarihi : Ardanuç/26.06.1986 Yabancı Dili : İngilizce Eğitim Durumu Lise : Bursa Anadolu Kız Lisesi Lisans : Uludağ Üniversitesi Tekstil Mühendisliği / 2010 Yüksek Lisans : Uludağ Üniversitesi Endüstri Mühendisliği / 2017 İletişim : ozlemdemirci6@gmail.com 63