Seçimli montaj süreçlerinde stok birikiminin optimum kontrolü
Loading...
Files
Date
2010
Authors
Hacıoğlu, Volkan
Journal Title
Journal ISSN
Volume Title
Publisher
Uludağ Üniversitesi
Abstract
Montaj, birden çok bileşenin bir nihai ürün oluşturmak üzere birleştirildiği bir üretim şeklidir. Nihai ürünü oluşturan bileşenlerin talaşlı imalat ile üretildiği birçok durumda bileşenlerin önceden tanımlı imalat toleransları çoğu kez monte edilebilirlik için yeterli koşulu sağlamaktadır. Belirli toleranslara sahip parçaların değiştirilebilirliği her ne kadar montaj süreçlerinin temel ilkesi olarak bilinse de, dar toleransların söz konusu olduğu özel durumlarda, tolerans içinde değişen boyutlardaki parçaların oluşturduğu bir yığın içinden herhangi bir parçanın montaj için seçilmesi geçerli bir yaklaşım olmayabilir. Bu nedenle monte edilecek parça çiftlerinin her biri önceden ölçülerek iyi tanımlanmış boyutsal gruplarda sınıflandırılmalıdır ki, sınıflandırılan gruplardaki eşleşmeler kaliteli bir nihai ürün oluşturabilsin. Bu temele dayanan montaj süreçleri için ?seçimli montaj? tanımı kullanılmaktadır. Eşleşeceği parça kümesi içinden bir eş bulamayan parçalar bir sonraki montaj denemesinde kullanılmak üzere yeni bir karşıt parça kümesi gelinceye dek stok bölgesinde bekleyecektir. Seçimli montaj süreçleri üzerine yapılan bilimsel araştırmalarda odaklanılan temel hedef, eşleşecek parçaların sahip oldukları tolerans dağılımına göre gruplamayı sağlayacak etkin bir yöntem geliştirmek olmuştur. Bu tez çalışmasında parçalardan bir tanesinin boyutsal dağılımını değiştirebilmek için kontrol edilebilir süreç ortalamasına sahip birkaç özdeş paralel talaşlı üretim süreci kullanılırken, geniş boyutsal dağılıma sahip diğer parçanın ortalama değeri sabit tutulmuştur. Verilen süreç ortalaması değeri ayarlarında değişebilir boyutlara sahip parçanın öngörülen normal dağılımını sağlayabilmesi için yeterli derecede uzun bir üretim periyodunun tanımlanması gerekmektedir. Eşleşmemiş parça stoğu miktarını en küçüklemek için montaj kritik boyutunun normal dağılıma uygun olduğu kabulüne dayalı doğrusal olmayan bir matematiksel model geliştirilmiştir. Bu modelin çözümü ile verilen üretim periyodu için kontrol edilebilir süreç ortalamalarının en uygun değerleri atanmaktadır. Matematiksel model çözümünün her seferinde artık parça miktarını en küçüklediğini gösterebilmek için üretim sisteminin bir benzetim modeli kullanılmıştır.
Assembly is a type of production process in which several components are combined to produce a final product. In many cases, predefined manufacturing tolerances of components satisfy the assembly requirements when components are manufactured by machining. The concept of ?interchangeable parts? is known as the key issue that initiated the history of assembly lines. However, some specific products with narrow tolerances cannot be assembled by simply picking any part from a population with a specific dimensional distribution. Therefore, each component must be measured and classified into well-defined dimensional group such that any matching from given corresponding groups counter parts can lead to an assembled product of high quality. This relatively newer notion is identified as ?selective assembly?. Components that cannot be matched with proper counter-parts for assembly are kept in the surplus inventory until a new batch of counter parts arrives to be used for further matching trials. Mainstream research in selective assembly focuses on developing efficient methods of grouping matching components according to their tolerance distribution. In this study, a number of identical parallel machining processes with controllable process means are used to change the dimensional distribution of one of the components while the mean value for the other component with a wider dimensional distribution is kept constant. For the part with changeable dimension at given process mean value settings, it is required that the assumption for a normal distribution is to be satisfied by determining a sufficiently long enough production period. A non-linear mathematical programming model to minimize the amount of surplus of non-matching parts is developed based on the assumption that the assembly critical dimension is normally distributed. Solving the model, optimal values are assigned to the controllable process means for a given production period. A simulation model of the production system is used to show that the solution of the mathematical model minimizes the surplus parts.
Assembly is a type of production process in which several components are combined to produce a final product. In many cases, predefined manufacturing tolerances of components satisfy the assembly requirements when components are manufactured by machining. The concept of ?interchangeable parts? is known as the key issue that initiated the history of assembly lines. However, some specific products with narrow tolerances cannot be assembled by simply picking any part from a population with a specific dimensional distribution. Therefore, each component must be measured and classified into well-defined dimensional group such that any matching from given corresponding groups counter parts can lead to an assembled product of high quality. This relatively newer notion is identified as ?selective assembly?. Components that cannot be matched with proper counter-parts for assembly are kept in the surplus inventory until a new batch of counter parts arrives to be used for further matching trials. Mainstream research in selective assembly focuses on developing efficient methods of grouping matching components according to their tolerance distribution. In this study, a number of identical parallel machining processes with controllable process means are used to change the dimensional distribution of one of the components while the mean value for the other component with a wider dimensional distribution is kept constant. For the part with changeable dimension at given process mean value settings, it is required that the assumption for a normal distribution is to be satisfied by determining a sufficiently long enough production period. A non-linear mathematical programming model to minimize the amount of surplus of non-matching parts is developed based on the assumption that the assembly critical dimension is normally distributed. Solving the model, optimal values are assigned to the controllable process means for a given production period. A simulation model of the production system is used to show that the solution of the mathematical model minimizes the surplus parts.
Description
Keywords
Seçimli montaj, Doğrusal olmayan programlama, Benzetim modeli, Selective assembly, Nonlinear programming, Simulation
Citation
Hacıoğlu, V. (2010). Seçimli montaj süreçlerinde stok birikiminin optimum kontrolü. Yayınlanmamış yüksek lisans tezi. Uludağ Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü.